Szkolenia Metrology and control, laboratories

Nieodłączną częścią każdego procesu produkcyjnego są czynności pomiarowe i kontrolne. Stosowane są w kilku celach. Podstawowym jest ocena zgodności (materiału / komponentu / półwyrobu / wyrobu) ze specyfikacją. Innym, ważnym celem czynności pomiarowych lub kontrolnych jest monitorowanie i ocena procesu produkcji pod kątem jego stabilności i zdolności, zarówno na etapie jego testowania / walidacji / optymalizacji, jak i na etapie produkcji seryjnej.
Ocena zgodności ze specyfikacją realizowana jest trybie kontroli 100% lub losowej (np. wg norm ISO określających procedury kontroli wyrywkowej).

Przed przystąpieniem do realizacji kontroli / pomiarów następuje dobór przyrządów kontrolnych / pomiarowych. W niektórych branżach (np. motoryzacyjnej, lotniczej, AGD) dodatkowo praktykowana jest walidacja wybranego systemu (procesu) pomiarowego z użyciem metod MSA (Measurement System Analysis). Doborowi przyrządów pomiarowych i kontrolnych towarzyszy zawsze analiza rysunku technicznego (w oparciu o zasady tolerowania i wymiarowania geometrycznego GD&T wg norm ISO, ASME, DIN) oraz - czasami - szacowanie niepewności pomiarów (wg ISO lub VDA-5). Racjonalny dobór przyrządów pomiarowych w przypadku cech geometrycznych wymaga szerokiej wiedzy z zakresu metrologii długości i kąta, szczególnie w zastosowaniu do procesów produkcyjnych. Systemy kontroli alternatywnej (inaczej: atrybutowej, atrybutywnej) bazują na ocenie manualnej lub wizualnej (np. ocena barwy, stanu powierzchni, kompletności części, luzu) lub oparte są o sprawdziany funkcjonalne. Ich projektowanie wymaga dużej wiedzy i doświadczenia. Skuteczność zaprojektowanego i wykonanego sprawdzianu zweryfikowana może być z użyciem metod MSA. W przypadku kontroli jakości z użyciem badań analitycznych (np. w laboratoriach farmaceutycznych) stosowane są w tym celu metody walidacji metod analitycznych.

W celu zapewnienia wiarygodności wyników pomiarów / kontroli niezbędne jest objęcie sprzętu kontrolno-pomiarowego nadzorem. Dotyczy to bez wyjątku wszystkich rodzajów używanego wyposażenia – do pomiarów geometrycznych czy pomiarów fizykochemicznych. Nieodzownym elementem nadzoru nad sprzętem kontrolno-pomiarowym jest ich okresowe sprawdzanie i wzorcowanie. Wiele firm we własnym zakresie realizuje sprawdzanie i wzorcowanie uniwersalnych przyrządów pomiarowych do pomiaru długości i kąta (np. suwmiarek, mikrometrów, średnicówek, kątomierzy, itd.), sprawdzianów, manometrów, termometrów, wag, narzędzi dynamometrycznych, a także wzorców (płytek wzorcowych, kątowników, itp.). Są to kompetencje, które można utrzymywać i doskonalić w firmie poprzez zakup odpowiedniego sprzętu, szkolenia i dokumentację. Zajmują się tym często izby pomiarów, laboratoria pomiarów geometrycznych czy laboratoria fizykochemiczne. W przypadku laboratoriów akredytowanych, zastosowanie ma tutaj norma laboratoryjna ISO 17025.

Skuteczność kontroli w oczywisty sposób zależy od kwalifikacji osób uczestniczących w projektowaniu procesów kontroli jakości, osób zarządzających działaniami kontrolnymi (kierownik kontroli jakości, kierownik laboratorium, i in.) oraz osób wykonujących kontrole (kontroler jakości, inspektor, operator, i in.). Do poszukiwanych kwalifikacji należą m.in.: użytkowanie podstawowych przyrządów pomiarowych, pomiary twardości, pomiary chropowatości, ocena wizualna połączeń spawanych, pomiary kolorymetryczne, pomiary współrzędnościowe (np. na maszynach współrzędnościowych), badania powłok lakierniczych i ochronnych (w tym także ocena procesu nakładania powłok lakierniczych wg CQI-12), kontrola / audit połączeń gwintowych (połączeń skręcanych / dokręcanych), pomiary akustyczne. W przypadku laboratoriów geometrycznych czy fizykochemicznych oraz współpracujących z nimi działów kontroli jakości – potrzebne są osoby posiadające praktyczną wiedzę z zakresu podstaw metrologii, w tym szacowania niepewności pomiarów i opracowywania wyników pomiarów.

W szeroko rozumianym obszarze kontroli jakości mieszczą się także złożone zagadnienia, znajdujące się na pograniczu kontroli i audytowania wyrobów i procesów. Przykładem może być ocena jakości połączeń skręcanych (gwintowych) czy ocena zgodności procesów specjalnych (np. procesu obróbki cieplnej wg CQI-9). Stosowane metody pomiaru / oceny oraz wnioski z nich płynące mogą być podstawą do analizy i optymalizacji tych procesów (np. dokręcania, obróbki cieplnej), a wiedza w ten sposób uzyskiwana stanowi podstawę ich projektowania dla nowych wyrobów.

Duża ilość wyrobów, duża liczba odnoszących się do nich wymagań (kontrolowanych charakterystyk) oraz wielość metod pomiaru i kontroli powoduje potrzebę skutecznego zarządzania badaniami wyrobów, w tym doboru, projektowania, walidacji i nadzorowania wyposażenia pomiarowego i kontrolnego dla nowych projektów.