Szkolenia Universal quality tools

Podstawowe narzędzia jakości, uniwersalne dla wszystkich branż, stanowią wsparcie przy rozwiązywaniu problemów jakościowych i produktywnościowych (problem solving), szczególnie w zakresie zbierania i analizy danych (ilościowych i jakościowych). Ich celem jest głównie określanie przyczyn problemów i planowanie działań doskonalących (optymalizacja / doskonalenie procesu). Efektem stosowania uniwersalnych narzędzi jakości są na ogół: zidentyfikowane przyczyny (często: przyczyny źródłowe, ang. root causes) oraz zaprojektowane działania doskonalące - zarówno działania korygujące jak i działania zapobiegawcze.
Najczęściej stosowane narzędzia należące do tej grupy to: schemat blokowy procesu (ang. flowchart), arkusz kontrolny, diagram Ishkawy (diagram rybiej ości, ang. Ishikawa Diagram, Cause & Effect Diagram, Fishbone Diagram), analiza Pareto-Lorenza, diagram korelacji, histogram (Distribution, Gauss distribution), karta kontrolna (ang. SPC Control Chart, Shewhart Control Chart). Tworzenie schematów blokowych procesu w celu identyfikacji lub optymalizacji procesu ma często bardziej rozbudowaną formę – tzw. mapowanie procesu.
Wśród tzw. nowych narzędzi (są to tzw. narzędzia TQM) wymienia się dodatkowo: diagram relacji, diagram pokrewieństwa (ang. Affinity Diagram, KJ Method), diagram systematyki (ang. Tree Diagram), diagram macierzowy (QFD), metoda PDPC, diagram strzałkowy. Blisko tej grupy jest także metoda PDCA (ang. Plan-Do-Check-Act).
Wśród uniwersalnych narzędzi jakości znajdują się także ich kombinacje, stanowiące obszerne metody, mające podobne cele jak w/w narzędzia. Są to: FMEA (DFMEA, PFMEA, MFMEA, LFMEA, Reverse PFMEA), FTA, RCA (ang. Root Cause Analysis), QRQC (ang. Quick Response Quality Control), 8D / G8D (ang. 8 Disciplines / Global 8 Disciplines), metoda A3.
Często najtrudniejszym zadaniem stawianym w/w narzędziom jest analiza błędu ludzkiego, czyli identyfikacja (i eliminacja) przyczyn problemów, często kwitowanych lapidarnym „czynnik ludzki”.
Sięgając do obszaru nadzorowania wyrobu i procesu w procesie produkcji należy wymienić całą gamę narzędzi służących do analizy systemów pomiarowych MSA (ang. Measurement System Analysis), takich jak np. metoda R&R czy metoda Kappa oraz ogromny zbiór kart kontrolnych SPC (np. Xśr-R, ang. Xbar-R) i wskaźników opisujących zdolność maszyny i zdolność procesu (Cm, Cmk, Cp, Cpk, Pp, Ppk). Są one ważną częścią Planu Kontroli (ang. Control Plan), którego tworzenie na podstawie FMEA jest także istotną częścią metod projakościowych.
W wielu branżach duża część z w/w metod stanowi wymaganie klienta wobec dostawcy w ramach metodyki SQA (ang. Supplier Quality Assurance) przy wdrażaniu nowego wyrobu. Jest to najczęściej opisane standardami APQP (ang. Advanced Product Quality Planning) oraz PPAP (ang. Production Part Approval Process), w tym PSW, pochodzącymi z branży motoryzacyjnej.
Sprostanie wymaganiom systemu jakości, w tym wymaganiom dla procesów / narzędzi jakości, trzeba okresowo monitorować. Stosuje się tutaj najczęściej: audit wewnętrzny jakości, audit warstwowy, audit procesu, prowadzone wg wewnętrznych lub zewnętrznych kryteriów (np. audit GMP, audit procesu wg VDA 6.3). Wynikają z tego konkretne wymagania kwalifikacyjne dla osoby działającej jako auditor wewnętrzny.
Skuteczność i efektywność stosowania metod i narzędzi jakości można mierzyć za pomocą rachunku kosztów jakości.

W przypadku ich nieskuteczności, firma powinna doskonalić się w obszarze, który można nazwać „zarządzanie reklamacjami”, lub, bardziej narzędziowo „lessons learned”. Nawet jednak w przypadku rzadkich reklamacji, obszar ich obsługi bywa objęty ostrymi wymaganiami klienta, narzucającymi np. stosowanie metody 8D.

Narzędzia jakości najczęściej stosowane są przez osoby na stanowiskach takich jak: inżynier jakości, specjalista ds. jakości, specjalista ds. rozwiązywania problemów, menedżer jakości.