PFMEA-R

Analiza FMEA dla procesów produkcyjnych – Reverse PFMEA

Uniwersalne narzędzia jakości

Cele szkolenia

Uzyskanie umiejętności wykonywania i dokumentowania „odwrotnej” Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Reverse Process Failure Mode and Effects Analysis – Reverse PFMEA) na stanowisku pracy (dla operacji posiadającej wykonaną analizę PFMEA).
· Przygotowanie zespołu do Reverse PFMEA poprzez powtórkę i uzupełnienie wiedzy w zakresie prowadzenia klasycznej analizy PFMEA, w szczególności – zasad identyfikacji i opisu zagrożeń, szacowania i oceny ryzyka oraz identyfikacji środków sterowania jakością (ryzykiem) - prewencji i detekcji.

Symbol szkolenia

PFMEA-R

Terminy i miejsce

Dokumenty do pobrania

Karta zgłoszeń Katalog szkoleń otwartych TQMsoft 2024 I

Szacunkowy udział części praktycznej: 75%

Czas trwania: 2 dni po 8 godz.

Program i ćwiczenia

Program szkolenia:

Cz. I. Minipowtórka – zasady wykonywania PFMEA

· Cele, dane wejściowe, oczekiwane efekty i przeszkody w ich uzyskiwaniu.

· FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i interakcje.

· Zasady analizy ryzyka w PFMEA (funkcje, wymagania, wady, skutki, przyczyny, prewencja/detekcja), kroki analizy PFMEA, warianty formularza PFMEA (AIAG 4^th Ed. 2008, AIAG&VDA 1^st Ed. 2019).

· Ocena ryzyka: wskaźniki Severity, Occurrence, Detection (wg AIAG, 4th Ed. 2008, AIAG&VDA 1^st Ed. 2019).

· Podejmowanie decyzji dot. działań zapobiegawczych, kryteria dla określania priorytetów, projektowanie działań zapobiegawczych - działania prewencyjne a detekcyjne, ocena ryzyka po działaniach.

· Narzędzia pomocnicze w PFMEA: schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, drzewo struktury (Structure Tree), drzewo funkcji (Function Tree), drzewo wad (Failure Tree).

Cz. II. Przegląd PFMEA dla wybranego procesu

· Wybór tematu PFMEA i Reverse PFMEA (wyrób / proces / operacje).
Przegląd dokumentów / danych wejściowych (rysunki, schemat blokowy, instrukcje, raporty KJ, zapisy reklamacji, itp.).

· Przegląd i ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wad (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka).

Cz. III. „Reverse” PFMEA – wprowadzenie

· Cele „Reverse” PFMEA.

· Zasady wykonywania analizy (auditu), źródła informacji, listy kontrolne.

· Planowanie i dokumentowanie „Reverse” PFMEA.

· Planowanie warsztatów „Reverse” PFMEA: podział na zespoły, przypisanie zakresów operacji, podział zadań.

· Krótki przegląd PFMEA dla planowanego zakresu „Reverse” PFMEA - przygotowanie dokumentów (fragmenty PFMEA, listy kontrolne).

Cz. IV. „Reverse” PFMEA – warsztat*

· Przegląd udokumentowanych wad, przyczyn i środków sterowania ryzykiem (detekcja, prewencja) w analizowanych operacjach.

· Identyfikacja nieudokumentowanych potencjalnych zagrożeń w analizowanych operacjach.

· Przegląd i ocena spostrzeżeń zespołu, wnioski dot. zmian w PFMEA i innych działań.

* szkolenie zamknięte – hala produkcyjna

Ćwiczenia:

· Wykonanie fragmentu PFMEA.

· Ocena fragmentów PFMEA.

· Szkolenie otwarte: warsztat Reverse PFMEA w salce szkoleniowej – symulacja stanowiska pracy.

· Szkolenie zamknięte: ćwiczenia w zespołach (rotacyjnie) na hali produkcyjnej, przy wybranych stanowiskach pracy (maszynach) w obecności obsługi (operatorów), z możliwością dostępu do dokumentacji (zapisów z czynności procesowych i wspierających - kontroli, przezbrojeń, konserwacji, przeglądów, napraw, szkoleń, itp., specyfikacji wyrobu / procesu – rysunków, kart technologicznych, instrukcji, itp.).
Zalecenia organizacyjne dla zakładu:

· Uczestnicy oraz trener powinni mieć dostęp do specyfikacji i zapisów związanych z wybranym zakresem analizy PFMEA (m.in. schemat blokowy procesu, plan kontroli, instrukcje, karty technologiczne, rysunki, przewodniki, rejestry niezgodności, reklamacje, itp.).

· W drugim dniu szkolenia grupa powinna mieć dostęp do analizowanych operacji oraz możliwość wykonywania w jej bezpośrednim otoczeniu czynności auditowych (rozmowa z operatorami, przegląd dokumentów, zapisów, rozmowa z przedstawicielami innych związanych obszarów, np. kontrola jakości, utrzymanie ruchu, logistyka).

· Korzystna dla przebiegu drugiego dnia szkolenia byłaby możliwość testowania niewymienionych w PFMEA potencjalnych wad / uszkodzeń wyrobu w ramach analizowanych operacji (np. upuszczenie, złe bazowanie, próba odwrotnego montażu, itp.) pod nadzorem osoby upoważnionej do takich prób.

Zalecenia dla Uczestników:

· Odbycie podstawowego szkolenia z zakresu analizy FMEA dla procesów produkcyjnych (PFMEA) w okresie ostatniego roku lub kilkuletnie doświadczenie praktyczne w wykonywaniu / moderowaniu analiz PFMEA.

Korzyści dla uczestnika

Korzyści dla Uczestnika

Uczestnik uczy się:

· Wykonywać krytyczny przegląd analizy PFMEA pod kątem jakości analizy ryzyka.

· Planować, dokumentować i wykonywać „Reverse” PFMEA nastawione na ciągłe doskonalenie PFMEA, a co za tym idzie – ciągłą redukcję ryzyka jakościowego w procesie produkcyjnym.

· Oceniać adekwatność i poprawność funkcjonowania detekcji i prewencji zadeklarowanych PFMEA w oparciu o przegląd zapisów, obserwacje i wywiady z personelem na stanowisku produkcyjnym.

· Identyfikować nieuwzględnione w PFMEA potencjalne zagrożenia w oparciu o przygotowane listy kontrolne, samodzielne czynności (ustawcze / montażowe / obróbkowe / transportowe / kontrolne), obserwacje oraz wywiady
z personelem na stanowisku produkcyjnym.

Uczestnik dowiaduje się:

· Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy PFMEA oraz „Reverse” PFMEA.

· Jakich zasady należy przestrzegać, aby zapewnić efektywność wykonywanej analizy PFMEA.

· W jaki sposób można weryfikować i doskonalić jakość analizy PFMEA poprzez porównanie jej z rzeczywistymi warunkami realizacji procesu i zapisami jakości.

Metodyka

· Miniwykład – prezentacja zasad i przykładów.

· Moderowane dyskusje zespołowe na sali szkoleniowej.

· Zadania zespołowe na sali szkoleniowej lub na hali produkcyjnej (rekomendowane w przypadku szkoleń zamkniętych).

Adresaci

· Liderzy (moderatorzy) i członkowie zespołów PFMEA.

· Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.

· Specjaliści ds. jakości, inżynierowie jakości, inżynierowie procesu.

· Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).

· Osoby realizujące projekty doskonalące w procesie produkcyjnym.

Zastosowanie

Reverse PFMEA porównuje zapisy poczynione w analizie PFMEA z rzeczywistością procesową. Planowanie i realizacja Reverse PFMEA przypomina audyt procesu, z tą różnicą, iż kryteria audytu to przede wszystkim wykonana już analiza PFMEA, służąca do weryfikacji skuteczności wdrożonych prewencji i detekcji oraz pomocnicze listy kontrolne, pomagające w identyfikacji zagrożeń nieujętych w PFMEA. Reverse PFMEA pomaga w redukcji niezgodności między formalną analizą ryzyka w procesie (PFMEA) a jego prawdziwym funkcjonowaniem. Wynikiem Reverse PFMEA są działania polegające na aktualizacji PFMEA i/lub działania związane z doskonaleniem prewencji i detekcji zbyt mało skutecznie zabezpieczających proces przed wykonaniem i wysyłką wyrobu niezgodnego.