Ilustracja szkolenia: Analiza FMEA konstrukcji (DFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG&VDA)- warsztaty aktualizacyjne

Analiza FMEA konstrukcji (DFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG&VDA)- warsztaty aktualizacyjne

Cele szkolenia

  • Poznanie i zrozumienie różnic między metodyką DFMEA bazującą na wytycznych AIAG 4th Edition 2008 a nowym podejściem wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
  • Uzyskanie umiejętności opracowywania analiz DFMEA wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
  • Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania DFMEA.
  • Poznanie strategii doskonalenia (optymalizacji konstrukcji - redukcji ryzyka) nie bazującej na RPN lecz na tzw. priorytetach działań – AP (Action Priority).

Termin i miejsce

Szacunkowy udział części praktycznej

75%

Symbol szkolenia

DFMEA-W-AV

Program i ćwiczenia

1. Wprowadzenie

(forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów - niżej)

  • 7 kroków procesu realizacji DFMEA:
    • planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
    • analiza struktury,
    • analiza funkcji,
    • analiza wad,
    • analiza ryzyka,
    • optymalizacja (redukcja ryzyka),
    • dokumentowanie wyników.
  • Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
  • Narzędzia wspomagające analizę struktury, funkcji i wad: diagram B, diagram P.
  • Formularze DFMEA:
    • zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,
    • widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.
  • Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
  • Optymalizacja:
    • krytyka wskaźnika RPN,
    • określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
    • redukcja Occurrence / redukcja Detection,
  • Powiązanie DFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
  • koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
  • Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.

2. Warsztaty

(forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu - grupowy przegląd wyników;zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):

  • Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką DFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:
    • proces realizacji DFMEA,
    • zawartość formularza DFMEA.
  • Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
  • Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
  • Opracowanie fragmentu DFMEA dla wybranego zakresu (system / podsystem / komponent / funkcja) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
    • drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu (systemu), powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B),
    • drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze specyfikacją wyrobu, określanie funkcji na podstawie interakcji (diagram B),
    • drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,
    • działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
    • optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
    • przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza DFMEA.
  • Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).

Adresaci

  • ​Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów DFMEA.
  • Konstruktorzy.
  • Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
  • Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
  • Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
  • Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby wspierające jakość dostawców od strony projektowej.
  • Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

Korzyści dla uczestnika

​Uczestnik uczy się:

  • Tworzyć drzewo struktury wyrobu (Structure Tree) dla potrzeb DFMEA, z uwzględnieniem diagramu B.
  • Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych dla wyrobu.
  • Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
  • Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).
  • Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza DFMEA.
  • Wypełniać arkusz DFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
  • Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
  • Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
  • Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu DFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.

Uczestnik dowiaduje się:

  • Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu DFMEA.
  • Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy DFMEA z użyciem graficznej reprezentacji wyrobu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu DFMEA.
  • Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza DFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.
  • Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
  • Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
  • W jaki sposób diagram B i diagram P może wspierać analizę struktury, funkcji i wad.
  • Na czym polega etap optymalizacji konstrukcji oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
  • Jakie są powiązania między wynikami analizy DFMEA a analizą PFMEA.
  • W jaki sposób analiza DFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
  • Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.

Metodyka

  • ​Prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań.
  • Warsztaty w formie pracy zespołowej i zadań indywidualnych - zakres i kolejność zadań wg ustaleń z grupą.
  • Główna część warsztatów – poszczególne etapy analizy DFMEA dla zakresów (wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników; po każdym etapie - grupowy (wspólny) przegląd wyników.

Informacje dodatkowe

Cena szkolenia obejmuje:

  • udział w szkoleniu, 
  • materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
  • bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych w systemie Biblioteka TQMsoft,
  • certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
  • możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, które realizowane są poprzez Panel Konsultacyjny,
  • obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek