Ilustracja szkolenia: Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg zunifikowanych wytycznych branży motoryzacyjnej – warsztaty aktualizacyjne - szkolenie online

Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg zunifikowanych wytycznych branży motoryzacyjnej – warsztaty aktualizacyjne - szkolenie online

Cele szkolenia

·       Poznanie i zrozumienie różnic między metodyką PFMEA bazującą na wytycznych AIAG 4th Edition 2008 a nowym podejściem wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.

·       Uzyskanie umiejętności opracowywania analiz PFMEA wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.

·       Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania PFMEA.

·       Poznanie strategii doskonalenia (optymalizacji procesu - redukcji ryzyka) nie bazującej na RPN lecz na tzw. priorytetach działań – AP (Action Priority).

Dostępna wersja stacjonarna - PFMEA-W-AV

Termin i miejsce

  • 16 - 17 września 2020
    do rozpoczęcia pozostało 35 dni
    Online
  • 24 - 25 listopada 2020
    do rozpoczęcia pozostało 104 dni
    Online

Symbol szkolenia

PFMEA-W-AV-ONL

Program i ćwiczenia

Dzień 1:

Godziny

Temat

08:30 – 08:45

Rozpoczęcie, przywitanie uczestników, omówienie zasad sesji FMEA szkolenie online

08:45 – 09:50

Historia i zastosowanie FMEA – Geneza powstania narzędzia FMEA


Rodzaje FMEA – Zastosowanie FMEA jako narzędzia zapobiegawczego


Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką PFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019

09:50 – 10:05

Przerwa

10:05 – 11:25

7 kroków procesu realizacji PFMEA


·       planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),


·       analiza struktury,


·       analiza funkcji,


·       analiza wad,


·       analiza ryzyka,


·       optymalizacja (redukcja ryzyka),


·       dokumentowanie wyników.


Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad)

11:25 – 11:40

Przerwa

11:40 – 13:00

Formularze PFMEA:


·       zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,


·      widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.

13:00 – 13:30

Przerwa obiadowa

13:30 – 14:50

Formularze PFMEA cd.


Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection

14:50 – 15:05

Przerwa

15:05 – 16:30

Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality): koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.


Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.


Dzień 2:

Godziny

Temat

08:30 – 09:50

Optymalizacja:


·       krytyka wskaźnika RPN,


·       określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),


·       redukcja Occurrence / redukcja Detection, strony zainteresowane (zespół, kierownictwo, klienci, dostawcy).

09:50 – 10:05

Przerwa

10:05 – 11:25

Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.


Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.

11:25 – 11:40

Przerwa

11:40 – 13:00

Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej

13:00 – 13:30

Przerwa obiadowa

13:30 – 14:50

Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej

14:50 – 15:05

Przerwa

15:05 – 16:30

Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej

Adresaci

·       Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA. 


·       Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.


·       Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.


·       Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.


·       Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).


·       Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik uczy się:


·       Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA.


·       Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.


·       Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).


·       Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).


·       Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza PFMEA.


·       Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).


·       Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.


·       Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).


·       Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.


Uczestnik dowiaduje się:


·       Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA.


·       Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA.


·       Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza PFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.


·       Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.


·       Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.


·       Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).


·       W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).


·       Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.

Korzyści dla przedsiębiorstwa

 

Metodyka

 

Opinie uczestników

Zwięzłe omówienie tematu szkolenia, rzeczowe odpowiedzi na zadawane pytania.
Atrakcyjna forma zdalna, wiedza trenera.
Dobra jakość dźwięku i obrazu, pozytywna atmosfera i jasny przekaz informacji.
Interakcja z uczestnikami, interesująca forma online, pozytywne podejście trenera.

Informacje dodatkowe

Szkolenie prowadzone zdalnie poprzez sesję wideokonferencji on-line z wykorzystaniem dedykowanych narzędzi. 


Uczestnicy dostają link do otwarcia sesji.


Materiały są dostępne w wersji elektronicznej.