Ilustracja szkolenia: Analiza FMEA procesów produkcyjnych - szkolenie online

Analiza FMEA procesów produkcyjnych - szkolenie online

Cele szkolenia

  • Uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Process Failure Mode and Effects Analysis – PFMEA) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition 2008) w zastosowaniu do procesów produkcyjnych.
  • Uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania PFMEA.
  • Poznanie strategii planowania i poprawy jakości procesu bazujących na innych wskaźnikach niż RPN.
Dostępna wersja stacjonarna - PFMEA-P

Termin i miejsce

  • 3 - 4 listopada 2020
    do rozpoczęcia pozostało 83 dni
    Online

Szacunkowy udział części praktycznej

75%

Symbol szkolenia

PFMEA-P-ONL

Program i ćwiczenia

Dzień 1:

Godziny

Temat

08:30 – 08:45

Rozpoczęcie, przywitanie uczestników, omówienie zasad sesji online

08:45 – 09:40

Historia i zastosowanie FMEA – Geneza powstania narzędzia FMEA

FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i powiązania.

Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.

09:40 – 09:55

Przerwa

09:55 – 11:05

Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.

Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.

11:05 – 11:20

Przerwa

11:20 – 12:30

Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA (wymagania / specyfikacje wyrobu i procesu, schemat blokowy procesu, macierz charakterystyk, zapisy nt. niezgodności).

12:30 – 13:00

Przerwa obiadowa

13:00 – 14:10

Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.

Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA.

14:10 – 14:20

Przerwa

14:20 – 15:30

Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).

 

Dzień 2:

Godziny

Temat

08:30 – 09:40

Projektowanie działań doskonalących –  podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.

09:40 – 09:55

Przerwa

09:55 – 11:05

Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.

11:05 – 11:20

Przerwa

11:20 – 12:30

Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk, schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy.

12:30 – 13:00

Przerwa obiadowa

13:00 – 14:10

Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego procesu

14:10 – 14:20

Przerwa

14:20 – 15:30

Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego procesu

Ćwiczenia:

·       Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji – analiza przypadku.

·       Wykonanie PFMEA dla wybranego wyrobu / procesu – praca w zespołach:              

·         identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,

·         ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wady (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),

·         projektowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności,

·         dyskusja wyników.

 

Adresaci

·       Liderzy i członkowie zespołów PFMEA. 

·       Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.

·       Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości.

·       Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.

·       Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).

·       Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

·       Liderzy projektów doskonalących, osoby realizujące projekty Six-Sigma (Green-Belt, Black-Belt, Master Black-Belt).

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik uczy się:

·       Czytać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA,
w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego.

·       Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń
w analizowanym procesie.

·       Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik PFMEA).

·       Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).

·       Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).

·       Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy PFMEA.

·       Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.

·       Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).

·       Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA
(nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).

·       Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom /  wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.

·       Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

 

Uczestnik dowiaduje się:

·       Że Jego problemy z PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.

·       Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.

·       Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.

·       Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke.

·       Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.

·       Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.

·       Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).

·       Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.

·       Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”.

·       Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji (inne niż „RPN”).

·       Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).

·       Kiedy przeglądać i aktualizować PFMEA.

·       Czym się różnią między sobą warianty formularzy FMEA stosowane w firmach produkcyjnych.

·       Jakie są zapowiadane najważniejsze zmiany w wytycznych FMEA w branży motoryzacyjnej w związku z opracowywaną unifikacją wytycznych amerykańskich (AIAG 4th Edition) i niemieckich (VDA 4.2).

Metodyka

Analiza przypadku, ćwiczenia indywidualne, warsztaty w zespołach przeplatane krótkimi prezentacjami – analiza PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy (wspólny) przegląd wyników poszczególnych etapów PFMEA.

Opinie uczestników

Ogrom wiedzy, doświadczenie prowadzącego, ciekawe przedstawienie informacji. Pozytywne podejście trenera, rzeczowe podejście do tematu, Przejrzystość, wygoda, mobilność. Na bieżąco omawiane tematy w dostępny sposób. Połączenie teorii i praktyki, pytania w ankietach online, pytania z odpowiedziami tekstowymi.

Informacje dodatkowe

Szkolenie prowadzone zdalnie poprzez sesję wideokonferencji on-line z wykorzystaniem dedykowanych narzędzi. 
Uczestnicy dostają link do otwarcia sesji oraz szczegółową agendę szkolenia. 
Materiały dostępne w wersji elektronicznej.