Ustawienia dostępności
Zwiększ wysokość linii
Zwiększ odległość między literami
Wyłącz animacje
Przewodnik czytania
Czytnik
Większy kursor

INSPIRUJEMY, BY
WIEDZIEĆ JAQ

 QnowHow to kawał solidnej wiedzy dostarczonej przez najlepszych profesjonalistów pracujących w zespole TQMsoft.

 

 

W poszukiwaniu utraconego czasu

W poszukiwaniu utraconego czasu

31.03.2022
W poszukiwaniu utraconego czasu

Kolejny etap pracy to pomiar czasu pracy pracowników. I tu zaczęły się schody. Bo o ile maszyna pracuje w stałym tempie, przez cały czas użytkowania, to pracownik już nie. Nikt nie chce wypaść jako najwolniejszy, ale też nikt nie chce być najszybszy. Obserwowany pracownik zaczyna pracować zgodnie z instrukcją, ale ewidentnie mu nie idzie. Tak bardzo mu nie idzie, że często przerywałem pomiar czasu, by mógł powrócić do własnego sposobu pracy, by osiągnął płynność ruchów. Jedni pracują szybko, ale chaotycznie, inni wolno, ale dokładnie. Ale czy nie za wolno? W technikach pomiaru czasu nazywamy to tempem pracy. Tempo w każdej godzinie jest różne.  Inne jest na początku zmiany, inne na końcu, ale też i u każdego inne. Każdy pracownik ma swoje własne tempo pracy, a ja jako chronometrażysta mam je ocenić. Jak? Na oko? Po co w ogóle oceniać tempo? Zgodnie ze sztuką chronometrażu, aby wynik pomiaru był poprawny musimy zmierzyć czas i ocenić tempo pracy. W wyniku dostaniemy iloczyn czasu pracy i jego tempa. W pracy przy linii pomiar nie było jeszcze tak skomplikowany, bo często linia wymusza określone tempo pracy.
Ale praca w gnieździe produkcyjnym, gdzie jeden pracownik pracuje na dowolnie przez siebie wybranej ilości produktów w zupełnie niepowtarzalny sposób. Co rusz przerywa pracę i zaczyna poszukiwania brakujących części. Jak znajdzie to sukces murowany. Ale jeżeli nie znajdzie? Zawija produkty ze stołu na paletę i rozkłada kolejne zlecenie. I to ten moment, w którym po dwóch godzinach pomiarów jesteś w tym samym punkcie co na samym jego początku.

Rys. 1. Mój pierwszy stoper
         

Nie wiem, czy zdajecie sobie sprawę co robi Inżynieria Przemysłowa?
Ja nie wiedziałem, więc wszystko co mi pokazywali było nowe, nieznane, często trudne
do zrozumienia. Inżynieria Przemysłowa zajmuje się pozyskiwaniem danych z produkcji, ich przetwarzaniem i dystrybucją do osób zarządzających przedsiębiorstwem. Tak najprościej ujmując. Wiele lat mi zajęło łączenie nauki z praktyką bym mógł stać się pracownikiem samodzielnym i odpowiedzialnym. Na szczęście miałem na to dużo czasu i chęci. Mogłem przetestować wszystkie techniki pomiarów, których uczyłem się na studiach i szkoleniach. Miałem jednak nieodparte wrażenie, że te pomiary, chociaż wykonywane skrupulatnie, iż wykorzystaniem odpowiednich metod i technik, adekwatnych do typu pracy nie miały bezpośredniego wpływu na biznes. Do czasu powołania Działu Kaizen.

Głównym zadaniem działu Kaizen, w jakim pracowałem było doskonalenie procesów produkcyjnych. Z perspektywy czasu nowy dział otworzył mnie na zupełnie inne postrzeganie pomiarów czasu pracy. To już nie sam pomiar stawał się celem, ale chęć zmian. Kształtowanie miejsc pracy i ocena zmian była bodźcem w działaniu. Pomiar zszedł do roli drugoplanowej. Jednym z zadań było prowadzenie warsztatów Kaizen dla pracowników produkcyjnych. Wraz z nimi doskonaliliśmy ich miejsca pracy w myśl zasady: „Najlepszym specjalistą na miejscu pracy jest - pracownik.” W tym okresie poznałem nowe techniki pracy. Jedna najbardziej przypadła mi do gustu. Jest nią Kartonowa Inżynieria.

Wyobraźcie sobie sześciu pracowników budujących z kartonu maszyny lub linie produkcyjną na której symulują pracę. Jest to przednia zabawa a dodatkowym walorem jest zadowolenie z dobrze wykonanej misji. Często okazywało się, że nie ten pierwszy pomysł jest najlepszy, ale ten trzeci lub czwarty albo hybryda trzeciego i czwartego. Pierwszy pomysł był najczęściej najgorszy. W nowym dziale ilość inżynierów jak i rozwiązań wzrosła. Co udało się wymyślić to chcieliśmy na produkcji sprawdzić. Jednego dnia rozważaliśmy zmniejszenie ilości części przy linii montażowej. Najpierw prace koncepcyjne, test na produkcji, prezentacja wyników i wdrożeni na linii. Efektem ubocznym, którego nie przewidzieliśmy było zmniejszenie zaangażowania kapitału w zapasie o znaczną kwotę. Dyrektor logistyki dostał nagrodę a nam serdecznie podziękował. W trakcie pracy często popełniałem błędy, to one nakierowywały mnie na lepsze działania, to one uczyły najlepiej.

Rys. 2. Kartonowa inżynieria

Teraz gdy zajmuje się doradztwem dostrzegam wiele błędów i niezrozumienia
dla pomiarów czasów pracy. Cel jaki nam przyświeca jest najczęściej niewłaściwy. Pomiarem zajmują się inżynierowie bez większego pojęcia o celu badania. Metody pomiaru jak w sporcie, start, stop i po wszystkim. Potem następuje zdziwienie, dlaczego określony czas nie pasuje do wykonanych czynności. Największym niezrozumieniem jest cięcie czasów pracy spowodowanych zbyt wysoką kalkulacją kosztów. Miałem projekt u klienta, który chciał dobrać technikę pomiaru do specyfiki przedsiębiorstwa. Wykonałem pomiar jedną z technik, opracowałem wyniki i zaprezentowałem. Najważniejsza moja uwaga jaka dotyczyła przedstawionych wyników dotyczyła samego wyniku. Wynik pomiaru nie mógł stanowić normy na wykonanie tego produktu z powodu braku standardów pracy. Sam pracownik wykonywał bardzo dużo czynności nie wpływający na poprawność montażu. Wielokrotnie poprawiał już zamontowane przewody. To trochę tak wyglądało jakby układał z nich fryzurę. Często poszukiwał wskazówek montażu w dokumentacji. Czasem tam były, czasem ich tam nie było, więc pytał kolegi pracującego obok. Odpowiedź na pytanie klienta jaka technika pracy byłaby dla nich najkorzystniejsza nie była satysfakcjonująca. Odpowiedziałem, że muszą najpierw określić jedną standardową metodę pracy i nauczyć jej pracowników. Metodę pracy natomiast najlepiej opracować wspólnie z pracownikami. Dodatkowo należało poprawić instrukcje pracy by były bardziej zobrazowane i podzielone zgodnie z kolejności pracy. Forma komiksu albo instrukcja wideo byłaby najlepsza. Problem ten dotyczy wielu przedsiębiorstw. Brakuje standardów, a czas mierzony jest jak na zawodach sportowych i zazwyczaj odzwierciedla tylko tą pracę, dla której wykonywany był pomiar. Pośpiech w pracy nie jest wskazany, powoduje powstanie szeregu błędów i stratę pieniędzy.

Zanim przejdziemy do wyznaczania norm czasu na wykonanie pracy stoi przed mani szereg zadań związanych z jej kształtowaniem. Nie da się wyznaczyć powtarzalnych czasów i używać ich w kalkulacjach, jeśli nie mamy standardów. Standard jest podstawowym elementem w procesie doskonalenia pracy. Ostatnio brałem udział w dwóch półrocznych projektach. Branże podobne, podejście zupełnie inne. Pierwsze przedsiębiorstwo działało zgodnie z podaną techniką więc wynik zadawalający, a cel zrealizowany. Drugie przedsiębiorstwo podejście bez standardów. Doskonalenie tylko na papierze przez inżynierów, bez udziału pracowników i na końcu przekazanie dobrych wieści na produkcję. Bardzo trudny projekt. Bez wprowadzenia koniecznych modyfikacji i zrozumienia wątpliwy sukces. Wystarczy nam prosta technika we wstępnej ocenie stanowiska pracy, czyli:

Idź na produkcję. Obserwuj pracownika. Co robi? W jakiej pozycji?

Poszukaj marnotrawstwa, przeciążenia i nieregularności.

Usuń je doskonaląc stanowisko i metodę pracy.

Trenuj zmiany z pracownikiem.

Standaryzuj.

Możesz dokonać pomiaru i ustalić normę na wykonywanie tej pracy. Używaj zawsze sprawdzonych narzędzi. Nie spiesz się. Przestrzegając tych zasad jesteśmy w stanie osiągnąć bardzo dużo.

Powodzenia.

 

Podobne w kategorii

Inżynier procesu – droga do świadomego zarzadzania procesami

Inżynier procesu – droga do świadomego zarzadzania procesami

Krzysztof Kowal
Krzysztof Kowal
Trener TQMsoft
Wielu z specjalistów zarządzania procesami wchodząc do sklepu dostrzega coś więcej, niż tylko produkty lub usługi. Widzi procesy ich powstawania. Powtarzane regularnie w czasie operacje składowe, których dyscyplina standaryzacji zapewnia klientowi dobra jakość. Zastanawia się nad stopniem skomplikowania organizacji pracy i zarządzania. Próbuje w myślach porównać je ze swoim dniem codziennym. Logicznie patrząc bardzo podobnym, ale innym z punktu widzenia branży.
21.04.2022
Czytaj więcej