Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej

• Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.
• Zasoby dla PFMEA: zespół, rola kierownictwa.
• Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
• koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
• FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.
• Dane wejściowe dla PFMEA, dane wyjściowe (efekty) PFMEA. Charakterystyki specjalne w PFMEA.
• Siedem kroków procesu realizacji PFMEA:

1. planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
2. analiza struktury,
3. analiza funkcji,
4. analiza wad (pojęcie „focus element”),
5. analiza ryzyka,
6. optymalizacja (redukcja ryzyka),
7. dokumentowanie wyników.

• Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
• Sterowanie ryzykiem – działania prewencyjne a działania detekcyjne.
• Optymalizacja działań:
  • określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
  • redukcja Occurrence / redukcja Detection,
  • powiązanie PFMEA z DOE, SPC, TRIZ, „error/mistake proofing”.
• Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
• Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz PFMEA, raport PFMEA). Powiązanie z planem kontroli.
• Zalecenia dotyczące wdrażania wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019 przez dostawców branży motoryzacyjnej.

• Analiza przypadku – „wymyślamy PFMEA”.
• Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
• Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
• Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
  • drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),
  • drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
  • i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,
  • drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutki; wskaźnik Severity,
  • działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
  • optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
  • przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.

Prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań.Warsztaty w formie pracy zespołowej i zadań indywidualnych – zakres wg ustaleń z grupą.Grupowy (wspólny) przegląd wyników zadań zrealizowanych przez poszczególne zespoły.

Zalecenia dla Uczestników: • W przypadku szkoleń otwartych – w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników – zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2÷3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.

Opis szkolenia – rozszerzenie

Szkolenie PFMEA dotyczy praktycznego wykorzystania analizy ryzyka w planowaniu jakości i doskonaleniu procesu. Praca opiera się na przykładach odzwierciedlających realne sytuacje projektowe i produkcyjne, dzięki czemu PFMEA funkcjonuje jako narzędzie wspierające decyzje techniczne i organizacyjne, a nie wyłącznie dokument wymagany przez system jakości. Omawiane podejście ułatwia powiązanie analizy z codzienną pracą zespołów jakości, projektów i procesów.

Uczestnicy przechodzą przez siedem etapów realizacji PFMEA zgodnie z wytycznymi AIAG & VDA 1st Edition 2019. Wykorzystanie drzewa struktury, drzewa funkcji oraz drzewa wad pozwala prowadzić analizę w sposób uporządkowany i spójny. Taka forma pracy pomaga precyzyjnie identyfikować zależności przyczynowo-skutkowe, poprawnie definiować „focus element” oraz konsekwentnie szacować ryzyko z użyciem wskaźników Severity, Occurrence i Detection.

Ważną częścią szkolenia jest sterowanie ryzykiem i planowanie działań. Omawiane są zasady doboru działań prewencyjnych i detekcyjnych oraz nadawania im priorytetów zgodnie z podejściem AP (Action Priority). PFMEA jest również przedstawiana w kontekście kosztów jakości (COQ, COPQ), co pozwala lepiej oceniać zasadność działań i ich wpływ na funkcjonowanie procesu.

Zajęcia prowadzone są w formule warsztatowej, z pracą zespołową i wspólnym przeglądem wyników. Taka forma sprzyja wymianie doświadczeń pomiędzy uczestnikami pełniącymi różne role w organizacji oraz wypracowaniu spójnego sposobu dokumentowania i aktualizacji PFMEA w trakcie życia wyrobu i procesu.

Najczęściej zadawane pytaniaDla kogo jest to szkolenie?

Szkolenie jest przeznaczone dla liderów, moderatorów i członków zespołów PFMEA, a także dla osób zaangażowanych w projekty nowych wyrobów oraz planowanie jakości. Adresatami są również inżynierowie jakości, auditorzy wewnętrzni oraz osoby odpowiedzialne za jakość dostawców. Program zakłada aktywny udział w analizach i ćwiczeniach.

Czy szkolenie ma charakter praktyczny?

Tak. Zajęcia obejmują ćwiczenia, analizę przypadku oraz pracę indywidualną i zespołową. Uczestnicy opracowują fragmenty PFMEA w formie graficznej i tabelarycznej, a następnie omawiają wyniki podczas wspólnego przeglądu.

W jakiej formie realizowane jest szkolenie?

Szkolenie może być realizowane w formie stacjonarnej lub online. W obu przypadkach zachowany jest interaktywny charakter zajęć, obejmujący dyskusję, analizę przykładów oraz bieżące wyjaśnianie wątpliwości.

Co potrafi uczestnik po szkoleniu?

Po szkoleniu uczestnicy sprawniej planują i prowadzą analizy PFMEA, potrafią określać priorytety działań oraz powiązać wyniki analizy z planami kontroli i innymi narzędziami jakości. Wspiera to spójność działań zespołów i ograniczanie ryzyka w trakcie projektowania oraz doskonalenia procesu.