Strona główna Katalog szkoleń Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg zunifikowanych wytycznych branży motoryzacyjnej – warsztaty aktualizacyjne

Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg zunifikowanych wytycznych branży motoryzacyjnej – warsztaty aktualizacyjne

Symbol szkolenia:

PFMEA-W-AV

Skopiowano!

Szacunkowy udział części praktycznej: 75%

Symbol szkolenia:

PFMEA-W-AV

Skopiowano!

Strona główna Katalog szkoleń Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg zunifikowanych wytycznych branży motoryzacyjnej – warsztaty aktualizacyjne

Cele szkolenia

Poznanie i zrozumienie różnic między metodyką PFMEA bazującą na wytycznych AIAG 4th Edition 2008 a nowym podejściem wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.

Uzyskanie umiejętności opracowywania analiz PFMEA wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.

Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania PFMEA.

Poznanie strategii doskonalenia (optymalizacji procesu - redukcji ryzyka) nie bazującej na RPN lecz na tzw. priorytetach działań – AP (Action Priority).

Efekty dla uczestnika i organizacji

Uczestnik uczy się:

Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA.

Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.

Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).

Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).

Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza PFMEA.

Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).

Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.

Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).

Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.

Uczestnik dowiaduje się:

Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA.

Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA.

Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza PFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.

Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.

Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.

Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).

W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).

Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.

Dla kogo?

Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA.

Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.

Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.

Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.

Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).

Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

Program szkolenia

1. Wprowadzenie

(forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów – niżej)

• 7 kroków procesu realizacji PFMEA:

• planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),

• analiza struktury,

• analiza funkcji,

• analiza wad,

• analiza ryzyka,

• optymalizacja (redukcja ryzyka),

• dokumentowanie wyników.

• Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad)

• Formularze PFMEA:

• zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,

• widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.

• Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection.

• Optymalizacja:

• krytyka wskaźnika RPN,

• określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),

• redukcja Occurrence / redukcja Detection,

• strony zainteresowane (zespół, kierownictwo, klienci, dostawcy).

• Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):

koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.

• Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.

2. Warsztaty

(forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu – grupowy przegląd wyników; zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):

• Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką PFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:

• proces realizacji PFMEA,

• zawartość formularza PFMEA.

• Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.

• Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.

• Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:

• drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),

• drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu

i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,

• drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,

• działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,

• optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,

• przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.

• Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).

Przeczytaj także artykuł: Jakie zmiany wprowadza nowy podręcznik FMEA?

Informacje dodatkowe

Szkolenie prowadzone zdalnie poprzez sesję wideokonferencji on-line z wykorzystaniem dedykowanych narzędzi.

Uczestnicy dostają link do otwarcia sesji.

Materiały są dostępne w wersji elektronicznej.

Trenerzy

Skład trenerski może ulec zmianie

Jan

Cele szkolenia

poznanie i zrozumienie różnic między metodyką PFMEA bazującą na wytycznych AIAG 4th edition 2008 a nowym podejściem wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st edition 2019.

uzyskanie umiejętności opracowywania analiz PFMEA wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st edition 2019.

pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania PFMEA.

poznanie strategii doskonalenia (optymalizacji procesu - redukcji ryzyka) nie bazującej na RPN lecz na tzw. priorytetach działań – AP (Action Priority).

Efekty dla uczestnika i organizacji

Uczestnik uczy się:

• Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA.

• Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.

• Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).

• Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).

• Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza PFMEA.

• Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).

• Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.

• Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).

• Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.

Uczestnik dowiaduje się:

• Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA.

• Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA.

• Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza PFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.

• Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.

• Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.

• Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).

• W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).

• Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.

Dla kogo?

• Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA.

• Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.

• Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.

• Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.

• Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).

• Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.