Kompleksowe utrzymanie maszyn - TPM

Program szkolenia:

• Wstęp do produktywności

Cele TPM,

Sześć Wielkich Strat, Definicje czasów,

• Rozwój koncepcji TPM – (Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance., Productive Maintenance, TPM,

Wskaźniki TPM, typowe awarie , przyczyny fizyczne, błędy ludzkie i zarządzania, przykładowe stany operacyjne urządzenia, niezawodność, MTTF, MTTR, MTBF, dostępność, OEE,

• Określenie strategii TPM dla firmy, Filary TPM

Rola Działu Utrzymania Ruchu oraz Autonomous Maintenance
Strategie utrzymania ruchu – ukierunkowane doskonalenie (Reakcyjne, Prewencyjne UR, Strategia wg resursu czasowego, Strategia wg obsługi diagnostycznej, Strategia mieszana, Strategia wg efektywności, Strategia wg efektywności),
Projektowanie i rozruch nowych urządzeń,
Utrzymanie dla jakości,
Jakość totalna (TQM) a TPM,
Szkolenie.

• Etapy wdrażania

Etapy wdrażania TPM,

Wdrożenie TPM – plan uproszczony, Organizacja TPM.

• Redukcja czasu przezbrojeń maszyn

Metoda SMED, główne założenia, Korzyści z zastosowania.

Koszty Utrzymania Ruchu – struktura i czynniki wpływające na koszty.

• Narzędzia rozwiązywania problemów najczęściej stosowane w TPM

Ćwiczenia:

• Klasyfikacja strat wg TPM,
• Obliczenie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia,
• Skonstruowanie przykładowych instrukcji i procedur TPM
• Przeprowadzenie auditu TPM
• SMED – przykłady kalkulacji, wzory i przykłady,
• Wybrane narzędzie problem solving w TPM.

Redukcja błędów i wad produktów,

Redukcja awarii maszyn i urządzeń, redukcja czasu uruchamiania i regulacji maszyn,

Maksymalizacja całkowitej efektywności wyposażenia (OEE),

Zaangażowanie wszystkich pracowników w proces efektywnego utrzymania maszyn,

Zwiększenie umiejętności pracowników,

Zwiększona ilość usprawnień istniejących procesów,

Poprawa warunków bezpieczeństwa i higieny pracy.

Materiały , przykłady, film, ćwiczenia indywidualne i grupowe.

Cena szkolenia obejmuje:

• udział w szkoleniu,
• materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
• bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych,
• certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
• możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu,
• obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek

Opis szkolenia – rozszerzenie

Szkolenie Kompleksowe utrzymanie maszyn – TPM to dwudniowy program osadzony w podejściu Lean, skoncentrowany na realnym funkcjonowaniu utrzymania ruchu w zakładach produkcyjnych. Uczestnicy pracują na spójnym modelu TPM jako systemie zarządzania parkiem maszynowym, który obejmuje zarówno działania techniczne, jak i organizacyjne oraz kompetencyjne.

Program pokazuje TPM jako praktyczne narzędzie porządkowania strategii utrzymania ruchu – od reagowania na awarie, przez działania prewencyjne i diagnostyczne, po autonomiczną konserwację realizowaną przez produkcję. Szczególny nacisk położony jest na rolę działu UR w definiowaniu zasad, standardów i odpowiedzialności, a także na świadome włączanie operatorów w działania eksploatacyjne i doskonalące.

W trakcie szkolenia omawiane są rzeczywiste źródła strat efektywności maszyn: awarie, przezbrojenia, regulacje, błędy organizacyjne i decyzyjne. Uczestnicy analizują je w kontekście Sześciu Wielkich Strat, wskaźników TPM oraz OEE, a następnie uczą się dobierać właściwą strategię utrzymania do charakteru urządzeń, ich krytyczności i warunków pracy. Dzięki temu TPM przestaje być koncepcją teoretyczną, a zaczyna pełnić rolę ramy decyzyjnej dla codziennych działań.

Istotnym elementem szkolenia są zagadnienia związane z wdrażaniem TPM: etapy, organizacja, podział ról, najczęstsze bariery oraz sposoby ich omijania. Omawiane są również powiązania TPM z jakością (TQM), projektowaniem i rozruchem nowych urządzeń oraz redukcją czasu przezbrojeń z wykorzystaniem metody SMED. Całość uzupełniają ćwiczenia warsztatowe, audyt TPM oraz przykłady procedur i instrukcji możliwych do zastosowania w zakładzie.

Szkolenie adresowane jest do kadry zarządzającej produkcją, utrzymania ruchu oraz jakości, która potrzebuje uporządkowanego podejścia do efektywności maszyn, kosztów UR i zaangażowania pracowników. Program pozwala spojrzeć na TPM jako długofalowy system pracy, a nie jednorazowy projekt wdrożeniowy.

Najczęściej zadawane pytaniaCzy szkolenie TPM jest przeznaczone wyłącznie dla działu utrzymania ruchu?

Nie. Program został zaprojektowany z myślą o wspólnej perspektywie utrzymania ruchu, produkcji i jakości. Uczestnicy uczą się współpracy pomiędzy działami oraz podziału odpowiedzialności w ramach TPM, w tym roli autonomicznej konserwacji realizowanej przez operatorów.

Czy szkolenie koncentruje się na teorii, czy na praktyce?

Szkolenie obok teorii zawiera również część warsztatową. Oprócz uporządkowania koncepcji TPM uczestnicy pracują na ćwiczeniach, takich jak klasyfikacja strat, obliczanie OEE, audyt TPM czy przykłady SMED. Dzięki temu omawiane zagadnienia są bezpośrednio odnoszone do realiów zakładów produkcyjnych.

Czy omawiane są różne strategie utrzymania ruchu?

Tak. Program obejmuje strategie reakcyjne, prewencyjne, diagnostyczne, oparte na resursie oraz strategie mieszane i efektywnościowe. Uczestnicy uczą się, w jakich warunkach dana strategia ma uzasadnienie oraz jakie niesie konsekwencje organizacyjne i kosztowe.

Czy szkolenie pomaga przygotować się do wdrożenia TPM w firmie?

Tak. Omawiane są etapy wdrażania TPM, uproszczony plan wdrożeniowy, organizacja struktury TPM oraz typowe problemy pojawiające się na etapie startu. Uczestnicy zdobywają podstawę do świadomego zaplanowania działań dostosowanych do specyfiki własnego zakładu.

Jakie efekty może przynieść udział w szkoleniu dla organizacji?

Szkolenie wspiera ograniczenie awarii, skrócenie czasów przezbrojeń i stabilizację pracy maszyn. Dodatkowo sprzyja lepszej współpracy między działami, większemu zaangażowaniu pracowników oraz poprawie bezpieczeństwa i jakości w dłuższej perspektywie.