OEE nadal ma duże znaczenie dla produkcji – 50 lat po jego pierwszym wprowadzeniu. To również nadal jest często źle rozumiane. Wróćmy więc do OEE – najpierw z kilkoma krótkimi podstawami, a następnie z cennymi spostrzeżeniami ze świata rzeczywistego.
Podstawy OEE
OEE mierzy, jak blisko jesteś doskonałej produkcji (produkcja tylko dobrych części, tak szybko, jak to możliwe, bez przestojów). Jest obliczany na podstawie trzech podstawowych czynników: dostępności, wydajności i jakości.
- Wynik dostępności równy 100% oznacza, że proces zawsze działa w zaplanowanym czasie produkcji (nigdy nie jest wyłączony). Straty wpływające na dostępność obejmują przestoje, zmiany i konserwację.
- Wynik 100% wydajności oznacza, że gdy proces jest w toku, działa tak szybko, jak to możliwe (każdy cykl w idealnym czasie cyklu). Straty, które wpływają na wydajność, obejmują powolne cykle i mikro przestoje.
- Wynik 100% jakości oznacza brak wad (produkowane są tylko dobre części). Straty wpływające na jakość obejmują wszystkie formy odrzutów, które występują podczas pierwszego przejścia produkcyjnego (w tym części, które można przerobić).
OEE oblicza się, mnożąc trzy czynniki:
Błąd numer jeden OEE
Zdecydowanie najczęstszym błędem, jaki obserwujemy we wdrożeniach OEE, są niedokładne Idealne Czasy Cyklu. Na przykład wiele firm używa prędkości „budżetowych” lub „standardowych”, które są wolniejsze niż idealny czas cyklu. Takie postępowanie zwiększa OEE, ukrywa straty i nie docenia rzeczywistej przepustowości procesu.
Idealny czas cyklu (lub Ideal Cycle Time - ICT) to teoretyczna maksymalna przepustowość procesu. Nie należy go obniżać ze względu na takie czynniki, jak wiek maszyny lub jakość materiału. Zamiast tego, tego typu czynniki strat powinny być postrzegane jako możliwości poprawy.
Dwa typowe podejścia do określania idealnego czasu cyklu to:
- Wydajność z tabliczki znamionowej: Jest to wartość, którą określa konstruktor sprzętu (np. można kupić prasę o projektowanej wydajności 120 suwów na minutę).
- Badanie czasu: Zmierz bezwzględną najszybszą prędkość, jaką może obsłużyć proces (nie jest to średnia ani normalna prędkość). Uważaj, aby nie uwzględnić jakiejkolwiek formy utraty prędkości (tj. powolnych cykli lub mikro przestojów).
Oto ciekawe ćwiczenie! Czy możesz określić, które części poniżej mają niedokładne ICT?
Jeśli twoja odpowiedź to część D i część H – masz całkowitą rację. Idealny czas cyklu, który jest wyższy niż czas cyklu pracy, jest ustawiony zbyt wysoko. W prawdziwym świecie cały czas widzimy ten problem.
A co z częścią J? Może to być po prostu część, która działała słabo z wieloma powolnymi cyklami. Może to być jednak również część, w której ICT są ustawione zbyt nisko. Jako odstający punkt zdecydowanie warto go zbadać
Wynik OEE
Co to jest dobry wynik OEE?
Zacznijmy od tego, czym nie jest. Nie jest to liczba arbitralna, jak często przytaczane 85% światowej klasy OEE. Zamiast tego dobry wynik OEE to taki, który stale się poprawia. Określ swój podstawowy wynik OEE i od tego momentu skup się na stałej i stopniowej poprawie. Nie możemy tego wystarczająco podkreślić. Chodzi o procent poprawy, a NIE procent osiągnięty.
Zalecamy dokładne określenie poziomu wyjściowego OEE dla każdego procesu i wyznaczenie celów, które prowadzą do znaczących i stopniowych ulepszeń. Każdy krok powinien być rozciągniętym celem, który można osiągnąć w ciągu kilku miesięcy. Wystarczająco krótki, aby utrzymać zaangażowanie ludzi, wystarczająco długi, aby osiągnąć znaczną poprawę.
Jest to w rzeczywistości „zwinne podejście” do doskonalenia. Zwinność jest z natury przyrostowa – dzieli duże zadania, cele i projekty na małe rezultaty. Zasady zwinności bardzo dobrze sprawdzają się w projektach usprawniania produkcji i OEE.
Jeszcze jedna wskazówka – niech OEE będzie brutalną miarą. Możesz się trochę skrzywić, gdy zobaczysz swój „prawdziwy” wynik OEE. Potraktuj to jako szansę. Wiele firm wyklucza kawałki czasu z OEE – wszystko z bardzo rozsądnym uzasadnieniem. Nie poddawaj się pokusie. Im więcej strat zostanie odsłoniętych, tym bardziej podatny grunt będziesz miał na poprawę.
OEE jako skuteczne narzędzie
Dlaczego mierzyć OEE?
Łatwo jest tak bardzo skoncentrować się na wyniku OEE, że tracisz z oczu, dlaczego go mierzysz. Pomyśl o OEE jako o narzędziu do realizacji celów biznesowych. Zwykle oznacza to skupienie się w mniejszym stopniu na wyniku OEE, a bardziej na podstawowych stratach OEE. Samo monitorowanie OEE nie wystarczy do poprawy produkcji.
Spójrzmy na monitorowanie OEE z trzech perspektyw – operatora, przełożonego i straty.
Z perspektywy operatora – OEE to dość abstrakcyjna miara. Chociaż z pewnością możesz ustawić cel OEE dla operatorów, a nawet monitorować go w czasie rzeczywistym, doskonałą alternatywą jest skupienie się na wydajności (mierzonej jako stosunek liczby dobrej do liczby docelowej). Zaletą wydajności jest to, że umożliwia operatorom „wygranie swojej zmiany” poprzez osiągnięcie 100% celu (tj. 100% wydajności). Jest to bardzo silny czynnik motywujący – zwłaszcza, gdy operatorzy widzą swój wynik wydajności w czasie rzeczywistym.
Kolejną zaletą skupienia się na wydajności jest to, że jest ona obliczana na podstawie czasu taktu. Umożliwia to ustalenie wyraźnego celu dla operatorów, podczas gdy kierownictwo koncentruje się na prawdziwych możliwościach procesu w oparciu o idealny czas cyklu.
Z perspektywy przełożonego – OEE jest bardzo przydatnym narzędziem analitycznym najwyższego poziomu, zwłaszcza gdy postrzega się go jako trend, który pokazuje, czy proces poprawia się z czasem. Jako narzędzie analityczne bardzo ważne jest rozbicie OEE na trzy podstawowe czynniki: dostępność, wydajność i jakość. Te trzy czynniki są pomostem do zrozumienia podstawowych strat, które wpływają na OEE.
Z perspektywy straty – OEE jest punktem wyjścia do działania. Twój wynik OEE mówi, na jakim etapie się znajdujesz, ale nie wskazuje, co musisz zrobić, aby się poprawić. Prawdziwa moc i prawdziwa wartość OEE pochodzi ze zrozumienia i działania w oparciu o podstawowe straty: utrata dostępności, utrata wydajności i utrata jakości. Podejmij skuteczne działania, aby zmniejszyć te straty, a Twój najwyższy wynik OEE w naturalny sposób się poprawi.
Trzy rodzaje strat OEE można przypisać do sześciu uniwersalnych kategorii strat (zwanych również Sześcioma Wielkimi Stratami). Stamtąd znacznie łatwiej jest zastosować określone narzędzia i działania w celu zaradzenia stratom.
Możemy pomóc!
Czy jesteś zainteresowany usprawnieniem swoich procesów produkcyjnych? Czy frustruje Cię brak informacji potrzebnych do podjęcia skutecznych działań?
Jesteśmy ekspertami w ulepszaniu produkcji i z pasją pomagamy firmom osiągać wyniki.
Posiadasz już XL800? Upgrade do XL810 jest bardzo prosty!
Jeśli używasz XL810, możesz zainstalować aktualizację w dowolnym momencie. Mamy również możliwość przeprowadzenie kompletnego upgrade’u zainstalowanych już tablic XL800 do wersji XL810.
W tym celu skontaktuj się z Działem Rozwiązań Inżynierskich:
Zainteresowany?
Chętnie umówimy się na rozmowę, telekonferencję lub spotkanie na miejscu.
