Analiza FMEA procesów logistycznych wg wytycznych branży motoryzacyjnej - szkolenie online

Program szkolenia:

·       Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.

·       Zasoby dla FMEA: zespół, rola kierownictwa.

·       FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.

·       Dane wejściowe dla LFMEA, dane wyjściowe (efekty) LFMEA. Charakterystyki specjalne w LFMEA.

·       Siedem kroków procesu realizacji LFMEA:

1.       planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),

2.       analiza struktury,

3.       analiza funkcji,

4.       analiza wad (pojęcie „focus element”),

5.       analiza ryzyka,

6.       optymalizacja (redukcja ryzyka),

7.       dokumentowanie wyników.

·       Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1^st Edition 2019.

·       Sterowanie ryzykiem - działania prewencyjne a działania detekcyjne.

·       Optymalizacja działań:

·         określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),

·         redukcja Occurrence / redukcja Detection.

·       Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).

·       Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz PFMEA dla LFMEA).

Ćwiczenia

·       Analiza przypadku – „wymyślamy FMEA”.

·       Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.

·       Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.

·       Opracowanie fragmentu LFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:

·         drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC - FlowChart),

·         drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,

·         drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna - wada („focus element”) - skutki; wskaźnik Severity,

·         działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,

·         optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,

·         przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza LFMEA.

·       Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).

Uczestnik uczy się:

·         Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb LFMEA, korzystając ze schematu blokowego procesu.

·         Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.

·         Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).

·         Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych w drzewie wad (Failure Tree).

·         Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do arkusza LFMEA.

·         Wypełniać arkusz LFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).

·         Szacować ryzyko za pomocą wskaźników Severity, Occurrence, Detection.

·         Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).

·         Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu LFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.

·         Dokumentować w arkuszu LFMEA wykonane działania, ponownie szacować i oceniać ryzyko.

Uczestnik dowiaduje się:

·       Jakie są zalecenia wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu analizy FMEA.

·       Jakie są oczekiwane zasoby na realizację FMEA, za co, wg wytycznych AIAG&VDA, odpowiada kierownictwo.

·       Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy LFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu LFMEA.

·       Jak używać tabele wspomagające szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.

·       Jak podejmować decyzje co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.

·       Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).

·       Jakie są zalecenia wytycznych AIAG&VDA w zakresie ich wdrażania.

·       Prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań.

·       Warsztaty w formie pracy zespołowej i zadań indywidualnych - zakres wg ustaleń z grupą.

·       Grupowy (wspólny) przegląd wyników zadań zrealizowanych przez poszczególne zespoły.

·       Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów LFMEA.

·       Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.

·       Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.

·       Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości, auditorzy wewnętrzni.

·       Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).

·       Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

·       W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2÷3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.