1. Przyczyny przestojów.

Ważne jest, aby uchwycić przyczynę i czas trwania każdego przestoju, aby można było skutecznie interpretować dane i ustalać priorytety działań:

• W pierwszej kolejności ustal kilkanaście najważniejszych powodów, nie więcej niż 25, jeden z nich powinien się nazywać „wszystkie inne straty” i zawierać rzadkie i mniej ważne powody.
• Upewnij się, że każdy powód jest jasny sam w sobie, a także w porównaniu z innymi.
• Nazwa powodu powinna opisywać objawy, a nie przyczyny źródłowe, aby analizą i wnioskami mógł zając się dział doskonalenia produkcji.
• Usuń przyczyny, które nie są regularnie używane i dodaj w razie potrzeby osobny powód, z grupy „wszystkie inne straty” , kiedy znajduje się on w pierwszej dziesiątce przestojów. 
• Dodaj szczegóły w formie komentarzy dla szczególnie długich przestojów.

2. Wykonuj cogodzinne przeglądy.

Co godzinę organizuj dwuminutowe spotkanie przy linii, aby przejrzeć najdłuższy przestój z ostatniej godziny. Następnie uzgodnij jedną akcję poprawy na następną godzinę.

3. Szybkie poprawki i poprawki „trudniejsze” do wprowadzenia

Aby poradzić sobie z każdym przestojem, zastanów się który sposób wybrać:

• Szybka poprawka: Zastosuj natychmiastową poprawką, którą można wdrożyć bez zasobów zewnętrznych.
• Poprawka trudniejsza do wprowadzenia: Przedstaw problem, który wymaga zasobów zewnętrznych, do kierownictwa w celu trwałego rozwiązania.

4. Traktuj przestoje jako kluczowy wskaźnik wydajności.

Wskaźniki, które są odpowiednio uwidocznione, są bardzo potężnymi czynnikami wpływającymi na optymalizację pracy. Wyświetlanie czasu przestoju operatorowi przy maszynie, uzmysławia ich znaczenie. Pracownicy będą chcieli wyrobić normę, jeśli na tablicy wyświetlimy im potrzebne informacje. Zalecamy, żeby był to Cel, Aktualna ilość produkcji, Wydajność oraz Czas przestojów. Dzięki temu operatorzy mogą śledzić swoje postępy w czasie rzeczywistym - i „wygrywać zmianę".

5. Wprowadzaj zmiany pojedynczo.

Optymalizując straty w wykorzystaniu maszyny, dokonuj jednej zmiany. Często wiele zmian jest wprowadzanych w tym samym czasie i ciężko ocenić, które konkretnie działanie/zmiana miała wpływ na poprawę.

6. Skup się na „wąskim gardle”

Każdy proces produkcyjny ma tzw. wąskie gardło, które powinno być miejscem do optymalizacji. Jest to punkt odniesienia dla całego procesu. Mierz czas przestoju na „wąskim gardle”, automatycznie monitorując cykle, aby upewnić się, że Twoje zasoby koncentrują się tam, gdzie będą miały największy wpływ na poprawę.

7. Uwidocznij zdarzenia na maszynie.

Tablica Vorne powinna być zamontowana w takim miejscu, aby każdy nieplanowany przestój był szybko zauważony. Co więcej, jeśli nieplanowany przestój trwa dłuższy czas, wykorzystać automatyczne powiadomienia e-mail/SMS, aby umożliwić jak najszybszą reakcję, np. operatora, przełożonego, menedżera, i jak najszybsze uruchomienie maszyny. Celem tego jest zapobieganie przekształceniu się krótkich przestojów w długie, a jeśli tak się stanie to szybkie reagowanie.

8. Wykonaj Blitz 3S

Czyste i zorganizowane środowisko pracy stwarza lepsze warunki dla dobrze działających urządzeń, dlatego 5S jest podstawą TPM. Blitz 3S stosuje te same zasady, co 5S w formie jednorazowego zdarzenia: Sort (eliminuj to, co jest niepotrzebne), Straighten (organizuj to, co pozostaje) i Shine (czyść i sprawdzaj sprzęt).

9. Przeprowadź błyskawiczną konserwację.

Większość urządzeń zawiera co najmniej kilka części, które się szybko zużywają (np. uszczelki, łożyska, pasy i rolki). To właśnie te elementy mogą powodować awarie, są eksploatowane zbyt długo. Sprawdź, czy wszystkie zużywające się części są w dobrym stanie i wymień wszelkie, które już są zużyte.

10. Zaznacz optymalne ustawienia.

Gdy ustawienia sprzętu są często modyfikowane, jest mało prawdopodobne, że będą optymalne i bardziej prawdopodobne, że spowoduje to wydłużenie przestoju. Zaskakujące jest to, jak często tak się dzieje. Określ optymalne ustawienia maszyny w ramach standardowej pracy i zaznacz je na sprzęcie, aby zespół na hali produkcyjnej mógł łatwo sprawdzić, czy ustawienia są optymalne dla prawidłowej pracy maszyny.