Projektowanie samochodów. Opłacalność produkcji.
„Kiedyś samochody projektowali inżynierowie, dzisiaj robią to księgowi” – taką tezę można często usłyszeć z ust użytkowników dzisiejszych samochodów lub sprzętu AGD/RTV. Jest w tym częściowa prawda. Opłacalność produkcji, w czasach silnie rozwiniętej konkurencji, spędza sen z powiek wielu właścicielom fabryk. Niestety w realnym świecie, gdzie procesy produkcyjne są znane, innowacyjność jest wyśrubowana na bardzo wysoki poziom, a produkty mogą być produkowane w każdym zakątku globu, kluczowym punktem staje się optymalizacja tj. redukcja odpadów z jednoczesnym podniesieniem jakości i racjonalizacją kosztów.
Redukcja kosztów i zwiększenie wymagań jakościowych
Jak często byłeś czynnym uczestnikiem dyskusji dostawcy z zakupowcem nt. redukcji kosztów, przy jednoczesnym zwiększeniu wymagań jakościowych? Jak często inżynierowie produktu narzekali na słabą jakość, a inżynierowie procesu na wyśrubowane normy? Jak często Twój dostawca odrzucał kierowane zapytania jako niewykonalne jakościowo (np. zbyt małe tolerancje)? Jak często słyszałeś od swoich inżynierów, że podane tolerancje są niezbędne do prawidłowego działania Twojego produktu? Czy istnieje szansa na consenus? Z pomocą przychodzi statystyka i racjonalna ewaluacja ryzyka. Poprzez dogłębną analizę potrzeb oraz możliwości można z matematyczną dokładnością określić potencjalne ryzyko niepowodzenia. A jeśli posiadamy matematyczne wyniki, to możliwe jest określenie kosztów i ceny. Z doświadczeń japońskich konstruktorów z XX w. wynika, że taniej i lepiej kontrolować ryzyko na dopuszczalnym poziomie, niż produkować części drogie i „zbyt precyzyjne”.
Analiza łańcuchów tolerancji
Analiza łańcuchów tolerancji metodą statystyczną wraz z ewaluacją ryzyka niezgodności pozwala na obniżenie wymagań i redukcje kosztów poprzez zastosowanie statystycznych metod kontroli oraz szacowania wpływu na produkty finalne.
Niezgodności produktu niższego poziomu
W przypadku produktów wieloseryjnych (motoryzacja, lotnictwo, AGD) często występują niezgodności produktu niższego poziomu, które nie zaburzają jakości produktu wyższego poziomu. Jak to się dzieję? Zbyt restrykcyjne wymagania jakościowe? Szczęśliwy traf? Brak poprawnej kontroli? Możliwe, że wszystkie tezy są prawdziwe. Produkty złożone z wielu komponentów są wynikiem wielu zmiennych, których nie można klasyfikować atrybutowo jako OK lub NOK. Czy inżynierowie są ich świadomi? W jakim stopniu? Czy możliwe jest wyszczególnienie czynników krytycznych? Projektując produkty wieloseryjne lub, dedykowane dla takich produktów, procesy technologiczne nie ma miejsca na błędy, niedopowiedzenia lub wpływ złośliwego losu. Wszystkie kształty, wymiary i tolerancje mają swoją przyczynę i są wynikiem szczegółowych analiz i kalkulacji. Analiza łańcuchów tolerancji metodą statystyczną z ewaluacją ryzyka niezgodności jest jedną z nich, jednak wyróżnia się całościowym podejściem do problemu, tj od procesu projektowania produktu, przez proces i produkcje, po kontrolę jakości. Wynikiem, oprócz matematycznej ewaluacji ryzyka wystąpienia części niezgodnej, jest przede wszystkim uproszczenie wymagań jakościowych i powiązana z tym redukcja kosztów!
