Analiza FMEA procesów produkcyjnych - szkolenie online

Uczestnik uczy się:

·       Czytać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA,
w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego.

·       Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń
w analizowanym procesie.

·       Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4^th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik PFMEA).

·       Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).

·       Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).

·       Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4^th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy PFMEA.

·       Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.

·       Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4^th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).

·       Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA
(nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).

·       Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom /  wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.

·       Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

Uczestnik dowiaduje się:

·       Że Jego problemy z PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.

·       Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.

·       Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.

·       Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke.

·       Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.

·       Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.

·       Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).

·       Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.

·       Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”.

·       Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji (inne niż „RPN”).

·       Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).

·       Kiedy przeglądać i aktualizować PFMEA.

·       Czym się różnią między sobą warianty formularzy FMEA stosowane w firmach produkcyjnych.

·       Jakie są zapowiadane najważniejsze zmiany w wytycznych FMEA w branży motoryzacyjnej w związku z opracowywaną unifikacją wytycznych amerykańskich (AIAG 4^th Edition) i niemieckich (VDA 4.2).

Analiza przypadku, ćwiczenia indywidualne, warsztaty w zespołach przeplatane krótkimi prezentacjami – analiza PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy (wspólny) przegląd wyników poszczególnych etapów PFMEA.

·       Liderzy i członkowie zespołów PFMEA. 

·       Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.

·       Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości.

·       Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.

·       Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).

·       Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

·       Liderzy projektów doskonalących, osoby realizujące projekty Six-Sigma (Green-Belt, Black-Belt, Master Black-Belt).