Ustawienia dostępności
Zwiększ wysokość linii
Zwiększ odległość między literami
Wyłącz animacje
Przewodnik czytania
Czytnik
Większy kursor
PFMEA-P

Analiza FMEA procesów produkcyjnych

Narzędzia jakości

Cele szkolenia

·       Uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Process Failure Mode and Effects Analysis – PFMEA) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009

·       Uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania PFMEA.

·       Poznanie strategii planowania i poprawy jakości procesu bazujących na innych wskaźnikach niż RPN.

·      Wytworzenie w zespole pozytywnego nastawienia do metody i przekonania o jej wysokiej skuteczności i efektywności.

Symbol szkolenia

PFMEA-P

Terminy i miejsce

03 - 04 października 2024
do rozpoczęcia pozostało 2 miesiące 18 dni
Lokalizacja: Kraków, ul. Bociana 22a
17 - 18 grudnia 2024
do rozpoczęcia pozostało 5 miesięcy 1 dzień
Lokalizacja: Kraków, ul. Bociana 22a

Dokumenty do pobrania

Szacunkowy udział części praktycznej: 75%

Czas trwania: 2 dni po 8 godz.

Program i ćwiczenia

1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem. 
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4.  FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i powiązania.
5.  Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA (wymagania / specyfikacje wyrobu i procesu, schemat blokowy procesu, macierz charakterystyk, zapisy nt. niezgodności).
6.  Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
7.  Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA.
8.  Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk, schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy.
9.  Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
10. Projektowanie działań doskonalących –  podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
11. Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne. 
12. Warianty formularzy PFMEA.

Ćwiczenia:
 
1. Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji – analiza przypadku.
2. Wykonanie PFMEA dla wybranego wyrobu/procesu – praca w zespołach:      
  • identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe, 
  • ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wady (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),
  • projektowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności,
  • dyskusja wyników.

Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień). 

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik uczy się:
  • Czytać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA, w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego.
  • Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń w analizowanym procesie.
  • Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
  • Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik PFMEA).
  • Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
  • Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
  • Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008/SAE J1739:2009.
  • Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy PFMEA.
  • Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.
  • Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
  • Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).
  • Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
  • Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne/detekcyjne.
  • Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.
     
Uczestnik dowiaduje się:
  • Że Jego problemy z PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie. 
  • Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych. 
  • Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.
  • Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke.
  • Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
  • Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa. 
  • Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA). 
  • Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami/kolumnami/inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych. 
  • Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”.
  • Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji (inne niż „RPN”).
  • Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
  • Kiedy przeglądać i aktualizować PFMEA.
  • Czym się różnią między sobą warianty formularzy FMEA stosowane w firmach produkcyjnych.

Metodyka

Zajęcia prowadzone w sposób warsztatowy z wykorzystaniem takich technik jak: analiza przypadku,ćwiczenia indywidualne,praca w zespołach – analiza PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy przegląd wyników.?  

Adresaci

  • liderzy i członkowie zespołów PFMEA,
  • osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów,
  • osoby odpowiedzialne za planowanie jakości,
  • inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości,
  • osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development),
  • osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie,
  • liderzy projektów doskonalących, osoby realizujące projekty Six-Sigma (Green-Belt, Black-Belt, Master Black-Belt).

Opinie użytkowników

"Bardzo duża wiedza i doświadczenie w omawianych tematach (nie tylko wiedza teoretyczna). Ciekawe przykłady i anegdoty."
"Bardzo dobry trener umiejący przekazać wiedzę i zachęcić do czynnego uczestnictwa."
"Bardzo dobry przekaz wiedzy, ciekawe przykłady, fachowość trenera."
"Program szkolenia był dobrze rozłożony w czasie - dużo czasu na praktyczne zagadnienia po przerobieniu teorii."
"Prowadzący w sposób ciekawy zachęcał do ćwiczeń, fachowo odpowiadał na pytania z pełnym zaangażowaniem. Sporo przykładów z różnych dziedzin przemysłu i różnorodnych procesów, dał pełny obraz w analizie procesów z różnego punktu widzenia."
"Bardzo otwarty i inteligentny trener. Na każde pytanie odpowiada w sposób prosty i zrozumiały."
"Bardzo dużo przydatnych informacji, bardzo dobre zbalansowanie praktyki z teorią. Duża wiedza prowadzącego z zakresu teorii jak również praktyki. Bardzo dziękujemy!"
"Bardzo profesjonalne szkolenie. Dużo informacji i przykładów (ćwiczeń). Jestem bardzo zadowolona."
"Przejrzyste prezentacje, dobre przygotowanie ćwiczeń (laptopy gotowe z potrzebnymi plikami i przykładami), dużo ćwiczeń."
"Konkretne problemy / wymogi analizowane w czasie ćwiczeń. Trener świetnie przekazał wiedzę i rozwiał wątpliwości. Bardzo dobra forma materiałów z przykładami best practice."
"Duże doświadczenie trenera. Dużo praktycznych przykładów."

Dodatkowe informacje

Cena szkolenia obejmuje:

  • udział w szkoleniu, 
  • materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
  • bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych,
  • certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
  • możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu,
  • obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek
Zobacz inne szkolenia z tematyki:

Najbliższe szkolenie otwarte:

2600.00 zł netto
3198.00 zł brutto

Jak się zgłosić na szkolenie?

  1. Pobierz kartę zgłoszenia
  2. Wypełnij i opieczętuj
  3. Wyślij na szkolenia.otwarte@tqmsoft.eu

Gotowe!


Szukasz

innego terminu, miasta
a masz do przeszkolenia minimum 4 pracowników?

Zapytaj nas o możliwości

Powiązane szkolenia

Potrzebujesz pomocy?

Szkolenia otwarte

Karolina Paluch

Karolina Paluch

Starszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń

Monika Kozdrój

Specjalista ds. Realizacji Szkoleń

Szkolenia zamknięte

Małgorzata Jakubiak

Małgorzata Jakubiak

Dyrektor Operacyjny

Sylwia Smuga

Sylwia Smuga

Kierownik Działu Szkoleń

Dokumenty do pobrania