Z  doświadczenia widzimy, że kontrola produkcji nie działa efektywnie w sytuacji, gdy pojawia się jeden lub kilka z poniższych czynników:

A - Brak automatycznej analizy danych
Pracownicy wiedząc, że zapisy są identyfikowane, a dane są widoczne on-line lepiej akceptują sens wykonania pomiarów i chętnie korzystają z gotowych analiz. Skuteczne rozwiązanie powinno więc na bieżąco pokazywać progres wprowadzania danych na wszystkich stanowiskach kontrolnych.zdj. 1. Podgląd kontroli z hali.

Oraz na bieżąco generować analizy i raporty.
 

zdj. 2. Analiza zbiorcza.

B - Uciążliwa kolekcja danych
Z doświadczenia możemy powiedzieć, że kategoria ta bywa krytyczna w projektach doskonalących system zapewnienia jakości. Niestety rozwiązaniem jest profesjonalny system integrujący interfejsy sprzętowe, narzędzia statystyczne i elastyczny mechanizm analiz/raportów, prostsze rozwiązania się nie sprawdzą. Kilka typowych sytuacji:

1. Stanowiska ręcznych pomiarów

Interfejs łączący SPC, Plan Kontroli i większość dostępnych urządzeń (Mitutoyo/Mahr/Tesa/Inne..) jest konieczny. W praktyce ważne jest by konfiguracja interfejsu była połączona z planami kontroli produktów, a w czasie pomiarów program podpowiadał co i jak zmierzyć.

zdj. 3. Interfejs i wizualizacja pomiary manualne.

2. Zautomatyzowane stacje pomiarowe.

Do pełnowartościowych raportów potrzebne są często dane ze stacji kontrolnych (pkt. A) oraz ze zautomatyzowanych pomiarów (Sterowniki PLC z OPC, zautomatyzowane sprawdziany z czujnikami LVDT, dane procesowe itp.). Warto zwrócić uwagę by dane były wpisywane bezpośrednio do aplikacji nadzorującej jakość w firmie, a czujniki miały możliwość kalibracji z jej poziomu.

zdj. 4. Sprawdzian do pomiaru bicia.

zdj. 5. Zautomatyzowany pomiar bloku silnika.

3. Integracja z maszynami CMM, Testerami, Wagami, systemami Wizyjnymi, Laserowymi itp.

Dla tego typu automatycznej kontroli, kluczowy jest zautomatyzowany import oparty na jednostce czasu lub zewnętrznych zdarzeniach. Ważne jest też by użytkownicy mieli możliwość samodzielnego konfigurowania struktury danych jaka ma być importowana.

zdj. 6. W pełni automatyczny import z maszyny CMM.

C - Pełna rejestracja aktywności
Mocnym czynnikiem decydującym o powodzeniu projektu jest system logowania zdarzeń, zapisze on każdy problem z importem danych, każdą edycję wyników itp.

zdj. 7. Dziennik operacji.

D – Brak znajomości narzędzi i potencjalnych korzyści z ich wykorzystania
Jest to kolejny istotny czynnik, obecnie obserwujemy dynamiczny rozwój firm i osób zajmujących stanowiska związane z nadzorem jakości.  Aplikacja klasy programu QDA oferuje większość narzędzi, do analiz SPC, ale jak na ich podstawie wnioskować i doskonalić proces? Pozostaje tu odesłać Państwa do sprawdzonych konsultantów, prowadzących projekty i szkolenia związane z tematyką Statystycznej  Kontroli Procesu, metodologii SixSigma i wielu innych zagadnień, jakie spotykacie Państwo w swojej codziennej pracy.