Problem:
Kiedy rozmawiamy z osobami, które nadzorują działy procesów (np. mieszanie, suszenie, fermentowanie, cięcie, frezowanie itd.), opisują częsty problem:
„Mamy procesy o długim cyklu i bardzo ograniczoną widoczność jak dobrze one działają”
Chcą wiedzieć co mogą zrobić - bez wdrożenia złożonego i kosztownego systemu SCADA.
Rozwiązanie:
Jeden bardzo efektywny sposób to ułożenie każdego procesu jako zawsze podzielonego w czterech wzajemnie eliminujących się stanach: Running (Linia pracuje), Unplanned Stop (Nieplanowany przestój), Planned Stop (Planowany przestój np.: przezbrojenie), lub Not Scheduled (Nie zaplanowana produkcja). Te cztery stany uwzględniają cały czas i ułatwiają śledzenie wydajności procesów w znaczący i praktyczny sposób.
W przykładzie powyżej proces Tank 1 jest aktualnie zatrzymany na skutek Impeller Jam (zakleszczenia wirnika). Według kolejnych informacji w klastrze wynika, że skumulowany czas zatrzymania linii trwa ponad godzinę w tej zmianie, a więc inżynier powinien przyjrzeć się procesowi.
Procesy Tank 2 oraz Tank 4 także są zatrzymane, jednak są to planowane przestoje – sprzątanie w Tank 2 oraz zmiana materiału w Tank 4. Powinniśmy spodziewać się, że operatorzy będą pracować nad obydwoma procesami, aby jak najszybciej przygotować je do produkcji.
Proces Tank 3 dopiero uruchomił nową partię części Melange (informacja w dolnej części klastra). Jest to pierwsza uruchomiona partia na linii tego dnia, a rozruch był szybki. Ten proces nie potrzebuje naszej uwagi.
Dodatkowo rekomendujemy śledzenie powodów zatrzymań linii. Zazwyczaj operatorzy skanują powód zatrzymania lub informacja ta przechwytywana jest automatycznie przez kontrolera procesu.
Cztery wymienione wcześniej stany mogą być, także widoczne w liniach czasowych dla lepszej wizualizacji przebiegu każdego z procesów:
Możesz monitorować jakikolwiek proces produkcyjny w tych samych czterech stanach, w tym operacje dyskretne. W rzeczywistości te same stany są używane do obliczania OEE (wydajności sprzętu) i TEEP (zdolność) dla dyskretnych operacji produkcyjnych.
Korzystanie z widoku tych samych stanów do śledzenia, każdego procesu produkcyjnego jest ważne, ponieważ menagerowie naprawdę doceniają posiadanie pulpitów nawigacyjnych, w których mogą przeglądać wszystkie operacje produkcyjne – z podsumowanymi danymi z każdego działu.
Cele przezbrojeń
W większości środowisk procesowych czas przezbrojenia (załadunek lub rozładunek materiału, zmiana narzędzi itp.) jest główną przyczyną utraty czasu produkcyjnego, podczas gdy w przypadku produkcji dyskretnej największą stratą jest zazwyczaj przestój.
Wyznacz docelowy czas dla każdego przezbrojenia, udostępnij ten cel operatorom i przenalizuj skuteczność przezbrojenia według produktu, procesu, zmiany, a nawet wielkości zespołu.
Stwórz alerty
Skróć czas reakcji operatora wzywając współpracowników do procesów wymagających uwagi za pomocą automatycznego systemu ostrzegania. Wywołaj automatyczny alert, np. gdy:
- Proces się zatrzymał: Wyślij natychmiastowy alert do operatora i eskaluj do kierownika produkcji po 30 minutach;
- Przezbrojenie się kończy: Wyślij alert na 15 minut przed końcem planowanego przezbrojenia by poinformować zespół o wkrótce rozpoczynającej się produkcji.
- W trakcie zmiany: Wyślij alert do osoby planującej produkcję, jeśli dostępność spadnie poniżej 80%, by mógł dostosować plan produkcji do zmian harmonogramu materiału.
- 80%, by mógł dostosować plan produkcji do zmian harmonogramu materiału.
Posiadasz już XL800? Upgrade do XL810 jest bardzo prosty!
Jeśli używasz XL810, możesz zainstalować aktualizację w dowolnym momencie. Mamy również możliwość przeprowadzenie kompletnego upgrade’u zainstalowanych już tablic XL800 do wersji XL810.
W tym celu skontaktuj się z Działem Rozwiązań Inżynierskich:
Zainteresowany?
Chętnie umówimy się na rozmowę, telekonferencję lub spotkanie na miejscu.
