Wydawałoby się, że standard systemu zarządzania jakością jest wystarczający. Jednak każdy z klientów na poziomie OEM, a także coraz częściej na poziomie Tier 1, definiuje swoje ponad standardowe podejście w postacie specyficznych wymagań klienta jako mechanizm złożony z narzędzi i standardów nadpisanych nad IATF, rozwijających punkty normy. Każdy z klientów opisuje takie podejście w swoich manuałach i doprecyzowuje w ramach swoich Group Standard.
Analizując wymagania klientów, widoczna jest różna koncentracja na poszczególnych punktach normy. Widoczne jest również podejście klienta do mechanizmów zarzadzania jakością z poddziałem na stosowanie wymagań AIAG – Automotive Industry Action Group oraz VDA – Verband der Automobilindustrie, oczywiście z zauważalnym rozróżnieniem na klientów niemieckich i poza niemieckich.
Ta klasyfikacja w dość istotny sposób przekłada się na Specyficzne Wymagania Klienta.
Analizując wymagania klienta w ramach RFQ jakie otrzymujemy w organizacji, należy szczególna uwagę zwracać na kilka elementów jakie są kluczowe w realizacji wdrożenia nowego produktu przed i po SOP w trakcie realizacji produkcji seryjnej.
Powszechnym elementem tych wymagań jest w pierwszej kolejności ocena jaką klient realizuje na początku współpracy z dostawcą oraz mechanizm kalibracji systemu zarządzania jakością u dostawcy. W tej kwestii również jest mocno widoczny podział na klientów. Rynek niemiecki do tego mechanizmu wykorzystuje standard Potential Analisys w ramach standardu VDA 6.3 oceniając elementy systemu w zakresie głównie zarzadzania wymaganiami klienta na wejściu oraz etapów projektowania i rozwoju konstrukcji i procesu, przebiegu samych procesów wytwarzania oraz procesów logistycznych, na które szczególnie mocny nacisk ostatnimi czasy, kładą klienci niemieccy w ramach Logistic Operation Process Audit z zastosowaniem narzędzi i technik jakie przywołują podczas projektowania Layotu oraz na ocenę ryzyka w obszarach logistycznych, ma to związek z dużymi kosztami operacyjnymi jakie ponosi OEM w ramach incydentów logistycznych, które pojawiają się we współpracy z dostawcami. Widoczne jest to głównie w ramach w współpracy z Daimler BMW jak również grupy VW, która ostatnimi czasy kładzie nacisk na takie podejście. Bardzo mocno transparentne także w przypadku klientów zachodnich jest wbudowanie w Quality Management System norm ryglujących zarzadzanie bezpieczeństwem pracy ISO 45001:2026 oraz standardów zarzadzania ochrona informacji jakie gwarantuje standard ISO 27001. Rynek klientów związanych z idea AIAG, również kalibruje systemy dostawców w ramach standardów jakie przywołuje w swoich wymaganiach, chociażby znany od dawna mechanizm Q1 stosowany przez FORD MOTOR COMPANY czy ostatnio rozbudowywany w ramach połączenia PSA (PSA, Peugeot Société Anonyme) z FCA (Fiat Chrysler Automobiles) w grupę Stellantis standard QSB + z mechanizmem Proces Control Plan Audit czy NSA – New Supplier Assesment jakie są powiązane z bardzo obszerna lita kontrolną Quality&industrial Performance.
Kolejnym bardzo ważnym elementem na jaki odbiorcy kładą nacisk w ramach wymagań jest mechanizm zarzadzania wymaganiami na etapie Advanced Product Quality Planning, oczywiście w swoim podejściu i fazowości na jaka musimy zwrócić uwagę i przenieść na swoje standardy zarzadzania projektami, tutaj szczególnie mocno podkreślam zastosowanie podejścia klientów, gdzie chcę w tej specyfice wyróżnić na tle wszystkich innych bardzo rozbudowane wymagania FORD GPDS Global Product Development System, w połączeniu z Global Phased PPAP Requirements co połączone jest w eAPQP na portalu Customer Portal (Covisint) z kolejnymi elementami takimi jak VPP (Vehicle Part Progress). Klienci niemieccy w tej materii mocno bazują na wymaganiach standardu VDA MLA VDA MLA (RGA) – Maturity Level Assurance oczywiście z naniesiona na to fazowości projektu w ramach faz Development – DV oraz faz industrializacji PVS/PVL.
W ramach rozwoju dostawców i użycia w tym zakresie specyficznych wymagań klienta, to na co chciałbym mocno zwrócić uwagę, to wszystkie mechanizmy i narzędzia jakimi klienci posługują się podczas zatwierdzania części do produkcji seryjnej. Zarówno w przypadku klientów niemieckich i poza niemieckich w ramach tych wymagań pojawia się najwięcej elementów nadpisanych nad IATF 16949:2016. W tym zakresie bardzo uważnie należy przyjrzeć się fazowość PPAP, szczególnie zawracając uwagę na warunki w jakich dana faza powinna być zrealizowana. Np. w warunkach dojrzałego procesu jako PRE- SERIA, czyli w naszej lokalizacji zgodnie z standardami jakie przyjęliśmy do produkcji seryjnej, tak jak reguluje to w przypadku BMW ABC- FLYER czy fazowość o jakiej wspominałem w przypadku klienta FORD.
Bardzo ważnym aspektem tego mechanizmu w przypadku klientów poza niemieckich jest dokumentacja jaka musimy się posługiwać w zakresie raportowania klientowi wyników jakościowych i produktywnościowych. Istotnym w tym zakresie są narzędzia produktywnościowe, gdyż ich zastosowanie mocno ukierunkowuje dostawce na działania w zakresie optymalizacji procesu w zakresie przepływu materiałów oraz balansowaniu linii produkcyjnej i spojrzeniu na proces przez pryzmat strat po to, aby zwiększać elastyczność procesów dostawcy co powoduje uruchomienie u dostawców strategii doskonalenia dostępności i bezawaryjności maszyn, zasilania linii w produkty, organizacji stanowisk pracy i oczywiście wpływy jakości na zdolność procesu i jego wydajność w ramach KPI jakim dla klientów jest Capability – Ppk/Cpk oraz Capacity. Przykładami takich narzędzi są np. CAR w ramach Global Capacity Planning stosowany przez Ford Motor Company czy PCAT- PRODUCTION CAPACITY ASSESSMENT dla grupy PSA.
Zamknięciem specyficznych wymagań klienta są jego standardy dotyczące procesów rekwalifikacji. To podeście klientów ma zmobilizować dostawcę do corocznej oceny jego procesu względem przedłożenia początkowego w ramach PPAP oraz weryfikacji wszystkich zmian jakie zaistniały w procesach od tego momentu. Każdy z odbiorców w tym zakresie ma inne podejście, oparte w wielu przypadkach na rekwalifikacji ukierunkowanej na ocenie jakościowej produktu, ale także w przypadku niektórych na ocenie przebiegu procesu. Przykładem takie klienta jest Grupa BMW która w ramach rekwalifikacji stosuje swój Group Standard opisujący proces rekwalifikacji procesu i produktu czy klienci poza niemieccy odnoszący się w ramach rekwalifikacji do standardów CQI wydanych przez AIAG w ramach audytowania procesów specjalnych np. CQI15 Audyt procesu spawania i zgrzewania. Specyfika tej samooceny oparta jest na ocenie aspektów systemowych oraz procesowych łącznie z mechanizmem audytu produktu.
Podsumowując wymagania specyficzne klientów to bardzo ważny element współpracy i rozwoju dostawcy, mocno ukierunkowujący dostawców na kluczowe dla klienta elementy jakie trzeba uwzględnić od etapów kwalifikacji przez projektowania produktów i procesów po industrializacji i wszystkie działania po SOP. Maja one bardzo wymierna korzyść dla dostawców, pozwalającym na poszerzenie optyki na proces i produkty dając dostawcy zestaw wielu narzędzi jakie sam w swoich procesach w organizacji zaimplementuje, oczywiście spełniając oczekiwanie wybranego klienta, ale przede wszystkim wykorzysta je do udoskonalenia procesów własnej organizacji
Polecane szkolenia:
- Specyficzne wymagania klientów - CSR - Formel Q-Konkret
- Specyficzne wymagania klientów - CSR- branży motoryzacyjnej - wprowadzenie
