Value Stream Mapping, czyli jak zmaksymalizować wartość w procesie

Firmy produkcyjne nieustannie poszukują narzędzi, które pozwolą im lepiej zrozumieć i usprawnić procesy. Jednym z najskuteczniejszych podejść, które od lat sprawdza się w różnych branżach, jest Value Stream Mapping (VSM) – czyli mapowanie strumienia wartości.

Z mojego doświadczenia wynika, że VSM to nie tylko metoda graficznego przedstawienia procesów. To przede wszystkim język komunikacji w organizacji, który pomaga wszystkim – od operatorów po kadrę zarządzającą – zauważyć, gdzie naprawdę tworzymy wartość dla klienta, a gdzie tracimy czas, zasoby oraz pieniądze.

Mapowanie strumienia wartości to narzędzie Lean Management, które pozwala:

• zrozumieć, jak materiały i informacje przepływają przez cały proces,
• dostrzec marnotrawstwo (np. przestoje, nadprodukcję, zbędne ruchy),
• wypracować wspólną wizję procesu docelowego – bardziej płynnego, tańszego i przewidywalnego.

Na mapie VSM nie interesuje nas jedynie pojedynczy etap, ale cały strumień tj. od przyjęcia zamówienia, aż po dostarczenie produktu do klienta. Dzięki temu współpracownicy zaczynają patrzeć szerzej niż tylko na swoje stanowisko, a kierownicy na swój dział.

Przykład z branży produkcji filtrów przemysłowych

Pracując jako Dyrektor Operacyjny w przedsiębiorstwie produkcji filtrów przemysłowych, spotkałem się z klasycznym wyzwaniem: firma inwestowała w nowoczesne maszyny, a mimo to klienci narzekali na długi czas realizacji zamówień.

Na pierwszy rzut oka „winne” wydawały się poszczególne gniazda produkcyjne oraz słaba produktywność, jednak mapowanie strumienia wartości pokazało coś innego, był to:

• Czas realizacji zamówienia: średnio 18 dni,
• Czas dodawania wartości (produkcja ramek, produkcja kieszeni, montaż): 11 min i 8 sek.,
• Marnotrawstwa: nadprodukcja, oczekiwanie między procesami, scrap, transport wewnętrzny oraz zbędny ruch.

Największym problemem nie były więc same maszyny i montażyści, ale przepływ informacji, brak synchronizacji procesów i brak odpowiedniego sposobu zarządzania.

Zmiany jakie wprowadziliśmy na podstawie mapy stanu przyszłego to:

1. Zsynchronizowaliśmy produkcję, jak również komunikację wewnętrzną.
2. Zredukowaliśmy marnotrawstwa (MUDĘ) w szczególności ograniczono nadprodukcję poprzez lepsze dopasowanie wolumenu do rzeczywistego zapotrzebowania, zredukowano nadmierne zapasy dzięki wdrożeniu zasad Just-in-Time, a także wyeliminowano zbędny transport i ruch poprzez optymalizację układu stanowisk pracy. Dodatkowo skrócono czas oczekiwania między etapami procesu, zminimalizowano nadmierne przetwarzanie oraz poprawiono jakość, co przełożyło się na mniejszą liczbę błędów i reklamacji.
3. Zaproponowaliśmy produkcję na podstawie systemu ssącego (pull).
   Wykorzystaliśmy do tego system kanban. Karty kanban to wizualne narzędzia służące do sterowania przepływem materiałów i informacji w procesie produkcyjnym. Ułatwiają planowanie, sygnalizowanie zapotrzebowania oraz kontrolę zapasów, wspierając zasadę produkcji na żądanie. Na podstawie karty „kanban produkcyjny” mogliśmy skutecznie zaplanować i przygotować produkcję, dostosowując ją do rzeczywistego zapotrzebowania. Z kolei karta „kanban sygnalizacyjny” umożliwiała bieżące monitorowanie przepływu procesu oraz zarządzanie uzupełnianiem półproduktów w supermarkecie z surowca przeznaczonego do seryjnej produkcji, jak miało to miejsce przy wytwarzaniu worków.
4. Zidentyfikowaliśmy wąskie gardła w sekcji produkcji kieszeni – tam wprowadzono pracę w krótszych partiach oraz dodatkowy punkt kontroli wcześniej w procesie.
5. Zredukowaliśmy zbędny transport wewnętrzny poprzez zmianę layoutu hali.
6. Uporządkowaliśmy sposób przyjmowania i planowania zleceń – zamiast wielu „wrzutek” wprowadzono jednolity system priorytetów.

Najważniejsze efekty jakie uzyskaliśmy to:

• Skrócenie lead time z 22 do 4 dni,
• wzrost terminowości dostaw z 62% do 96%,
• mniejsze zapasy międzyoperacyjne (spadek o 60%).

Tabela 1 Uzyskana poprawa czasu przejścia standardowego filtra kieszeniowego
Źródło: Opracowanie własne

Uzyskana poprawa czasu przejścia dla dedykowanych filtrów kieszeniowych (tabela 1) jest znacząca. Wpływ na to mają zapasy, które buforowane były poza kontrolą pracownika magazynowego i błędne dane w systemie ERP. Również brak procedury pakowania i błędna strategia wstrzymywania wysyłek powodowała „zapychanie” systemu.

Tabela 2 Uzyskana poprawa czasu procesu montażu i wysyłki standardowego filtra kieszeniowego
Źródło: Opracowanie własne

W przypadku produkcji filtra standardowego będziemy w stanie to zrobić nawet w kilka minut, ponieważ będziemy posiadać gotowe półprodukty na supermarkecie. Zredukowaliśmy ten proces również o min. 50% (tabela 2).

Częste zlecenia „pilne” zaburzały cały proces produkcyjny, a po analizie VSM i wdrożeniu mapy stanu przyszłego produkowaliśmy zdecydowanie szybciej, ponieważ rozwinęliśmy dział planowania i sterowania produkcją. Zredukowaliśmy przede wszystkim nadprodukcję i stany magazynowe surowca, dzięki temu uzyskaliśmy lepszy cash flow operacyjny. Również pozostałe rodzaje mudy takie jak transport, zbędne ruchy czy też oczekiwanie zostaną zredukowane do minimum. To nie była rewolucja – to były mądre, dobrze dobrane usprawnienia, które wyszły z mapowania VSM.

Dlaczego warto stosować VSM?

Każdy zespół, który przeszedł warsztat VSM, zyskuje wspólne spojrzenie na proces. To nie jest teoretyczne narzędzie, które pozostaje na slajdach – VSM działa najlepiej wtedy, gdy mapujemy realny proces z naszej firmy, przy udziale operatorów, technologów i planistów oraz kierownictwa.

Na warsztatach uczestnicy uczą się m.in.:

• jak prawidłowo zebrać dane do mapy stanu obecnego,
• jak prowadzić dyskusję, aby odkryć źródła marnotrawstwa,
• jak projektować mapę stanu przyszłego, która jest ambitna, ale realna,
• jak przełożyć mapę na plan działań i konkretne projekty usprawniające.

Co ważne – nie chodzi o ładne rysunki. Chodzi o zmianę sposobu myślenia o procesie.

Podsumowanie

Value Stream Mapping to narzędzie, które działa w każdej branży w każdym sektorze. Dzięki VSM firmy zyskują nie tylko szybsze procesy, ale też większe zaangażowanie pracowników, którzy widzą sens swojej pracy w kontekście całego strumienia wartości.

Dlatego gorąco zachęcam do udziału w szkoleniu z VSM. To inwestycja, która zwraca się bardzo szybko – w lepszej terminowości, niższych kosztach i zadowolonych klientach.

Rozwijaj kompetencje z TQMsoft

 

Sięgnij po wiedzę i umiejętności, które realnie wspierają rozwój Twojej kariery i firmy. W naszej ofercie znajdziesz szkolenia z obszarów: Lean, Six Sigma, zarządzania projektami i produkcją, kompetencji menedżerskich i wielu innych!

Sprawdź katalog szkoleń Skontaktuj się z nami