Automatyczna identyfikacja strat

Wyzwania/problemy

Brak wiedzy dotyczącej głównych strat produkcyjnych
Brak możliwości optymalizacji
Brak informacji o wielkości strat
Brak jednolitego usystematyzowania i kategoryzacji strat

Rozwiązanie

Jednolity system identyfikacji strat dla każdej maszyny, linii, gniazda
Metryki pozwalające na szybką lokalizację największych problemów
Wizualizacja straty przy maszynie, np. czas przestoju podczas zmiany

Osoby korzystające z rozwiązania

Menedżer Produkcji – widzi ile czasu traci na maszynie i ile mógłby więcej wyprodukować
Kierownik obszaru produkcji / Mistrz – widzi jakie są powody strat np. późna reakcja Utrzymana ruchu na zgłoszoną awarię
CIO Manager – wie gdzie są główne powody straty wydajności, analizuje dane dla różnych produktów, maszyn, brygad, zmian produkcyjnych, wie gdzie szukać poprawy
Team leaderzy i operatorzy – widzą czas przestoju / straty na własnej zmianie i dążą do skrócenia tych czasów do minimum
Kontrola jakości – wie jakie ilości wad produkcyjnych występują najczęściej i jak to wpłynęło na wydajność produkcji

Atuty

„System IoT gotowy na transformację Industry 4.0”
Straty rejestrowane automatycznie i na bieżąco
Dostęp do metryk, dashboardów i wykresów przez www
Szybka instalacja i uruchomienie systemu – 1 dzień
Sprawdzone rozwiązanie – ponad 30 000 instalacji na całym świecie
Jednorazowy koszt (sprzęt + firmware + aktualizacje)

Opis rozwiązania

Straty produkcyjne

Kategoryzacja strat produktywności z perspektywy sprzętu polega na określeniu stanu maszyny/produkcji. Rozwiązanie oparte o system Vorne XL pozwala na pogrupować stany produkcyjne i przypisać konkretną przyczynę wystąpienia danego stanu.

Nieplanowany przestój

Nieplanowany przestój to utrata dostępności i obniżenie wskaźnika OEE. Przykłady typowych przyczyn nieplanowanych przestojów obejmują: awarie maszyny, narzędzi i nieplanowane konserwacje, również brak operatorów lub materiałów. Tablica Vorne XL automatycznie wychwyci i zmierzy czas każdego nie planowanego przestoju.

Planowany Przestój

Największą stratą czasu dostępności maszyny są zazwyczaj przezbrojenia. Do planowanych przestojów najczęściej zliczamy również konserwację, zaplanowane serwisy, rozruch, kontrole jakości, czyszczenie, szkolenia i przerwy socjalne.

Spowolnienie produkcji

Przyczyny spowalniające produkcję związane są ze zmniejszoną wydajnością i jakością. Przykłady typowych przyczyn spowolnienia produkcji obejmują nieoptymalne przezbrojenia, nieprawidłowe ustawienia podczas pracy nowej części, sprzęt wymagający cykli nagrzewania lub sprzęt, który z natury wytwarza odpady po uruchomieniu.

BIEG JAŁOWY I DROBNE ZATRZYMANIA

Bieg jałowy i drobne zatrzymania oznaczają czas, w którym urządzenie zatrzymuje się na krótki okres czasu (zazwyczaj minutę lub dwie), a zatrzymanie jest rozwiązywane przez operatora. Bieg jałowy i drobne zatrzymania to utrata wydajności.

ZMNIEJSZONA PRĘDKOŚĆ

Zmniejszona prędkość uwzględnia czas, w którym sprzęt pracuje wolniej niż idealny czas cyklu. Zmniejszona prędkość to utrata wydajności.

WADY PROCESOWE

Wady procesowe odpowiadają za wadliwe części wyprodukowane podczas stabilnej (ustalonej) produkcji. Obejmuje to zarówno złomowane części, jak i części, które można przerobić, ponieważ OEE mierzy jakość z perspektywy wydajności pierwszego przejścia. Wady procesowe są stratą jakości.

Analiza zarejestrowanych strat

System Vorne XL umożliwia zaawansowaną analizę danych zebranych z produkcji. Do dyspozycji mamy kilka metryk które zawierają wykresy, wskaźniki oraz tabele podsumowujące. Dodatkowo w każdej metryce możemy wybrać osobno wbudowany widok z kategorią danych i określić zakres czasu.

METRYKA „6 BIG LOSSES”

Metryka automatycznie dzieli straty na kategorie nieplanowane, planowane, mikro-przestoje, spowolnione cykle, wady produkcyjne i wady rozruchowe. Na pierwszy rzut oka widać gdzie są największe straty na produkcji.