PPAP („Production Part Approval Process”) to tytuł jednego z podręczników określanych mianem „Core Tools”, które wymagane są w Systemie Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym. Został on wydany przez amerykańską organizację AIAG („Automotive Industry Action Group”) w celu określenia zasad zatwierdzania wyrobu przez klienta przed rozpoczęciem jego produkcji seryjnej.
Sześć dużych strat to bardzo skuteczny sposób kategoryzacji strat na maszynach: nieplanowane zatrzymania, planowane zatrzymania, mikro-przestoje, wolne cykle, odrzuty produkcyjne i odrzucenia startowe. Są one dostosowane do OEE i stanowią doskonały cel dla działań doskonalących.
W dzisiejszych czasach, kiedy koszty produkcji i produktywność pracowników odgrywają kluczową rolę w gospodarce globalnej, ergonomia stanowisk produkcyjnych nie jest już jedynie fanaberią, lecz koniecznością, szczególnie w kontekście starzejącego się społeczeństwa, bardziej uświadomionych pracowników i zwyczajnej rywalizacji o dobrego pracownika pomiędzy zakładami produkcyjnymi.
Six Sigma jest bazującą na liczbach i faktach długoterminową strategią zwalczania zmienności i marnotrawstwa we wszystkich procesach przedsiębiorstwa. Jest to podejście biznesowe, które skupia się na oszczędzeniu pieniędzy poprzez zwiększenie efektywności i jakości oraz zmniejszenie strat.
Praktyczne podejście do kalkulacji i interpretacji wskaźnika OEE. OEE jest wskaźnikiem efektywności, który pozwala nam porównywać, analizować i doskonalić, efektywność wykorzystania zasobów technicznych w procesach produkcyjnych. Odbywa się to dzięki identyfikacji i eliminacji marnotrawstwa, pogrupowanego do trzech kategorii (strat wynikających z Dostępności, Wykorzystania i Jakości). OEE integruje wykorzystanie czasu pracy zasobów technicznych i wykorzystanie materiałów. Mówiąc najprościej – identyfikuje procent czasu produkcji, który jest naprawdę produktywny.
Inżynierowie procesu to grupa osób mających szczególny wpływ na oszczędności zakładu produkcyjnego i optymalne wykorzystanie jego zasobów. To dzięki nim wprowadzane są ulepszenia, eliminowane marnotrawstwo oraz zwiększana jest wydajność przy redukcji kosztów. Trzeba mieć oczywiście na uwadze jakość produktów i znalezienie odpowiedniego balansu jest kluczowym zadaniem zespołów doskonalenia procesów.
Kreatywne rozwiązywanie problemów to proces tworzenia nietypowych, nieznanych i innowacyjnych rozwiązań. Osoby kreatywne nie podążają utartą ścieżką, nie szukają rozwiązań w dostępnych standardach pracy, ale negują istniejące procedury i instrukcje, chcąc je doskonalić.
Z każdym nowym projektem zastanawiamy się, co takiego zaproponować Uczestnikom szkoleń i warsztatów jako dodatkową wartość dodaną, zwiększającą efektywność uczenia się oraz skutkującą jeszcze lepszą i pełniejszą formą komunikacji z trenerem i z pozostałymi członkami zespołu.
Nie chodzi o owocowe czwartki, zniżki na wakacje, karty multisport, bezpłatne plomby, czy seanse kinowe.
Chodzi o inne spojrzenie na zdrowie pracowników. To, które chowa się pomiędzy terminami well-being a work-life-balance. To, o którym się nie mówi wystarczająco dużo, bo jest RODO, bo nie należy wchodzić komuś z butami w życie, bo to sprawa prywatna a przecież są wyniki, w czasie integracji widać że jest OK. Dobra - czasami poburczy, czasami zgłosi urlop na żądanie, czasami nic nie mówi – pewnie ma ciche dni jak każdy. Ale robi, więc się nie czepiajmy.
Polskie przedsiębiorstwa coraz częściej wiążą możliwości swojego rozwoju z napływającą coraz szerzej otwartymi drzwiami nowoczesną technologią. Automatyzacja procesów produkcyjnych i administracyjnych jest faktem i oczywiście
koniecznością. Coraz większe, szybsze i precyzyjniejsze roboty, coboty (roboty kooperujące), automaty i systemy informatyczne wymagają
coraz większych kompetencji pracowników je obsługujących. W jakim stopniu pracownicy firm
są do tego przygotowani badało wiele instytucji w różnych krajach. Wszystkie zgodnie pokazują spore
luki i duże pole do doskonalenia w tym...