DFMEA-P-AV-ONL

Analiza FMEA konstrukcji (DFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG&VDA) - szkolenie online

Narzędzia jakości

Uzyskanie umiejętności wykonywania analiz FMEA konstrukcji wg zunifikowanych wytycznych (AIAG & VDA 1st Edition 2019) przez osoby rozpoczynające pracę z metodą DFMEA.
Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania DFMEA.

DFMEA-P-AV-ONL

Dostępna wersja stacjonarna

Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.
Zasoby dla DFMEA: zespół, rola kierownictwa.
Powiązanie DFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.
Dane wejściowe dla DFMEA, dane wyjściowe (efekty) DFMEA.
Siedem kroków procesu realizacji DFMEA:

Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
Sterowanie ryzykiem - działania prewencyjne a działania detekcyjne.
Optymalizacja działań:
- określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
- redukcja Occurrence / redukcja Detection,
- powiązanie DFMEA z DOE, TRIZ, „error/mistake proofing”.
Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz DFMEA, raport DFMEA).
Zalecenia dotyczące wdrażania wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019 przez dostawców branży motoryzacyjnej.

Ćwiczenia

Analiza przypadku – „wymyślamy DFMEA”.
Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
Opracowanie fragmentu DFMEA dla wybranego zakresu (system / podsystem / komponent / funkcja) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
- drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu (system / podsysyem / …), powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B),
- drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze specyfikacją wyrobu, wykorzystanie diagramu B do identyfikacji funkcji,
- drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna - wada („focus element”) - skutki; wskaźnik Severity,
- określanie wad i przyczyn wad z użyciem diagramu P,
- działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
- optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
- przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza DFMEA.
Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).

Uczestnik uczy się:

Tworzyć drzewo struktury wyrobu (Structure Tree) dla potrzeb DFMEA, korzystając diagramu B.
Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych dla wyrobu.
Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych w drzewie wad (Failure Tree).
Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do arkusza DFMEA.
Wypełniać arkusz DFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
Szacować ryzyko za pomocą wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu DFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.
Dokumentować w arkuszy DFMEA wykonane działania, ponownie szacować i oceniać ryzyko.

Uczestnik dowiaduje się:

Jakie są zalecenia wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu DFMEA.
Jakie są oczekiwane zasoby na realizację DFMEA, za co, wg wytycznych AIAG&VDA, odpowiada kierownictwo.
W jaki sposób analiza DFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy DFMEA z użyciem graficznej reprezentacji wyrobu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu DFMEA.
Jak używać tabele wspomagające szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
W jaki sposób diagram B i diagram P może wspierać analizę struktury, funkcji i wad.
Jak podejmować decyzje co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
Na czym polega etap optymalizacji konstrukcji oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
Jakie są powiązania między wynikami analizy DFMEA a analizą PFMEA.
W jaki sposób inne narzędzia mogą wspierać etap optymalizacji (DOE, TRIZ).
Jakie są zalecenia wytycznych AIAG&VDA w zakresie ich wdrażania.

Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów DFMEA.
Konstruktorzy.
Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości, auditorzy wewnętrzni.
Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby wspierające jakość dostawców od strony projektowej.
Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.