DFMEA-P-ONL

Analiza FMEA konstrukcji według metodyki klasycznej - szkolenie online

Narzędzia jakości

Cele szkolenia

Uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad konstrukcji wyrobu (Design Failure Mode and Effects Analysis – DFMEA) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition 2008).
Zdobycie umiejętności wykonywania dekompozycji systemu i analizy funkcjonalnej jego elementów w ramach przygotowania danych wejściowych do analizy DFMEA, z użyciem takich narzędzi jak m.in. diagram B i diagram P.
Uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania DFMEA.
Poznanie strategii planowania i poprawy jakości wyrobu, bazujących na innych wskaźnikach niż RPN.
Wytworzenie pozytywnego nastawienia do metody i przekonania o jej wysokiej skuteczności i efektywności.

Symbol szkolenia

DFMEA-P-ONL

Dostępna wersja stacjonarna

Terminy i miejsce

Dokumenty do pobrania

Karta zgłoszeń Katalog szkoleń otwartych TQMsoft 2025 I

Czas trwania: 3 dni po 8 godz.

Program i ćwiczenia

1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości wyrobu oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „generic DFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA), systemu (SFMEA), procesu (PFMEA), maszyny (MFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla DFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, interakcji między elementami systemu oraz funkcji, zastosowanie diagramu B i diagramu relacji, prezentacja danych o problemach (wykres Pareto-Lorenza).
6. Praca z formularzem DFMEA – wierszami, kolumnami lub „na skróty”, koncepcja 3 kroków DFMEA.
7. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w konstrukcji /
w procesie konstruowania; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
8. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w DFMEA.
9. Identyfikacja przyczyn: zastosowanie narzędzi pomocniczych – analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy, diagram P.
10. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
11. Określanie priorytetów: krytyka strategii doskonalenia jakości opierającej się na wartościach granicznych WPR (RPN), strategie alternatywne - nowe wskaźniki (SOD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
12. Projektowanie działań doskonalących, warianty działań: działania adresowane skutkom, wadzie, przyczynom;
działania prewencyjne a działania detekcyjne. Planowanie, realizacja i ocena działań.
13. Warianty formularzy DFMEA.

Ćwiczenia:

1. Analiza przypadku - porównanie tradycyjnego podejścia do doskonalenia jakości wyrobu z koncepcją DFMEA.
2. Wykonanie fragmentu DFMEA dla wybranego wyrobu (systemu/elementu) – praca w zespołach:

określenie zakresu DFMEA – analiza struktury wyrobu/systemu,
przygotowanie – analiza funkcjonalna wybranych elementów wyrobu/systemu (diagram B, diagramy relacji, diagram P),
analiza DFMEA dla stanu bieżącego konstrukcji – identyfikacja możliwych wad, skutków, przyczyn (diagram Ishikawy lub diagram P, nWhy), określenie zastosowanych środków typu prewencja/detekcja, ocena wskaźników ryzyka,
doskonalenie wyrobu (systemu/elementu) – ocena stanu zagrożeń, określenie priorytetów dot. redukcji ryzyka (ranking zagrożeń, macierz ryzyka),
planowanie, realizacja (hipotetyczna), dokumentowanie i ocena działań doskonalących,
dyskusja wyników.

Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik uczy się:

Analizować wyrób jako system współpracujących podsystemów / elementów oraz określać jego strukturę i interakcje między elementami w postaci diagramu B lub diagramu relacji.
Określać na tej podstawie funkcje i wymagania dla elementów wyrobu (systemu, podsystemów, komponentów), stanowiące podstawową informację wejściową dla DFMEA.
Formułować wady, przyczyny i skutki wad, w sposób dający duży poziom pewności, co do niepominięcia zagrożeń
w analizowanym wyrobie.
Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik DFMEA).
Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
Identyfikować bieżące środki prewencyjne w konstrukcji / procesie konstruowania i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy DFMEA.
Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w konstrukcji / procesie konstruowania w sposób jednoznaczny.
Oceniać ryzyko niewykrycia problemu konstrukcyjnego przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych kryteriów niż RPN („Risk Priority Number”).
Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy DFMEA
(nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom/wadzie/przyczynie, działania prewencyjne/detekcyjne.
Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

Uczestnik dowiaduje się:

Że Jego problemy z DFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby DFMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.
Dlaczego doskonalenie konstrukcji wyrobu za pomocą DFMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że
w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.
Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić wyroby.
Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: DOE, PDCA, TRIZ, Poka-Yoke.
Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).
Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami czy kolumnami) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia wyrobu (inne niż „RPN”).
Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia wyrobu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
Kiedy przeglądać i aktualizować DFMEA.
Czym różnią się między sobą warianty formularza DFMEA rekomendowane przez wytyczne AIAG (FMEA 4th Edition).

Metodyka

analiza przypadku, ćwiczenia indywidualne, praca w zespołach – analiza DFMEA dla zakresów (wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy przegląd wyników.