Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej- szkolenie online

Name: Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej- szkolenie online
Start: 2025-03-26
End: 2025-03-28
Location: TQMsoft

Narzędzia jakości

Cele szkolenia

Uzyskanie umiejętności wykonywania analiz PFMEA dla procesów produkcyjnych wg zunifikowanych wytycznych (AIAG & VDA 1st Edition 2019) przez osoby rozpoczynające pracę z metodą PFMEA.
Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania PFMEA.

Symbol szkolenia

PFMEA-P-AV-ONL

Dostępna wersja stacjonarna

Terminy i miejsce

26 - 28 marca 2025

do rozpoczęcia pozostało 3 miesiące 4 dni

Lokalizacja: Online

Dokumenty do pobrania

Karta zgłoszeń Katalog szkoleń otwartych TQMsoft 2025 I

Czas trwania: 3 dni po 8 godz.

Program i ćwiczenia

Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.
Zasoby dla PFMEA: zespół, rola kierownictwa.
Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.
Dane wejściowe dla PFMEA, dane wyjściowe (efekty) PFMEA. Charakterystyki specjalne w PFMEA.
Siedem kroków procesu realizacji PFMEA:

planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
analiza struktury,
analiza funkcji,
analiza wad (pojęcie „focus element”),
analiza ryzyka,
optymalizacja (redukcja ryzyka),
dokumentowanie wyników.

Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
Sterowanie ryzykiem - działania prewencyjne a działania detekcyjne.
Optymalizacja działań:
- określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
- redukcja Occurrence / redukcja Detection,
- powiązanie PFMEA z DOE, SPC, TRIZ, „error/mistake proofing”.
Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz PFMEA, raport PFMEA). Powiązanie z planem kontroli.
Zalecenia dotyczące wdrażania wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019 przez dostawców branży motoryzacyjnej.

Ćwiczenia

Analiza przypadku – „wymyślamy PFMEA”.
Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
- drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),
- drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
- i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,
- drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna - wada („focus element”) - skutki; wskaźnik Severity,
- działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
- optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
- przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.

Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).

Przeczytaj także artykuł: Jakie zmiany wprowadza nowy podręcznik FMEA?

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik uczy się:

Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA, korzystając ze schematu blokowego procesu.
Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.
Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych w drzewie wad (Failure Tree).
Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do arkusza PFMEA.
Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
Szacować ryzyko za pomocą wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.
Dokumentować w arkuszu PFMEA wykonane działania, ponownie szacować i oceniać ryzyko.

Uczestnik dowiaduje się:

Jakie są zalecenia wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA.
Jakie są oczekiwane zasoby na realizację PFMEA, za co, wg wytycznych AIAG&VDA, odpowiada kierownictwo.
W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA.
Jak używać tabele wspomagające szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
Jak podejmować decyzje co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
W jaki sposób inne narzędzia mogą wspierać etap optymalizacji (DOE, SPC, TRIZ, „mistake/error proofing”).
Jakie informacje z PFMEA przechodzą do planów kontroli.
Jakie są zalecenia wytycznych AIAG&VDA w zakresie ich wdrażania.

Adresaci

Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA.
Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości, auditorzy wewnętrzni.
Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

Zastosowanie

Uwaga:

· Tematem warsztatów może być proces/wyrób realizowany w firmie reprezentowanej przez Uczestników.
W przypadku zainteresowania taką tematyką warsztatu zalecany jest wcześniejszy kontakt z Działem Szkoleń TQMsoft w celu ustalenia zakresu z trenerem.

Opinie użytkowników

Szkolenie online na dobrym poziomie, z ciekawymi ćwiczeniami i przykładami, prowadzone w dostosowanym do uczestników tempie.Bardzo kompetentny trener.Prowadzenie jako przykład.