Analiza FMEA procesów produkcyjnych wg wytycznych branży lotniczej

Uczestnik uczy się:

·       Czytać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA,
w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego.

·       Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń
w analizowanym procesie.

·       Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych RM 13004.

·       Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne („classification” - wymóg klienta, wynik DFMEA, wynik PFMEA).

·       Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).

·       Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).

·       Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych RM 13004.

·       Identyfikować i opisywać stosowane w procesie produkcyjnym środki kontrolne w sposób jednoznaczny i wygodny do udokumentowania w Planie Kontroli.

·       Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych RM 13004.

·       Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).

·       Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA
(nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).

·       Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom /  wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.

·       Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

Uczestnik dowiaduje się:

·       Że Jego wątpliwości dot. PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.

·       Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą PFMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.

·       Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.

·       Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, Poka-Yoke.

·       Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.

·       Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.

·       Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).

·       W jakim celu opracować „Reference PFMEA / Part Family PFMEA” i jak z niego skorzystać przy tworzeniu analiz dla specyficznych wyrobów.

·       Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.

·       Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”.

·       Dlaczego wskaźnik „RPN” może błędnie wskazywać na priorytety i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji (inne niż progi „RPN”).

·       Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (macierze ryzyka, SO, SD, OD, rankingi zagrożeń, SOD wg AIAG - 2008, Action Priority wg AIAG & VDA - 2019).

·       Kiedy aktualizować PFMEA.

Metodyka prowadzenia:

Analiza przypadku, ćwiczenia indywidualne, warsztaty w zespołach przeplatane krótkimi prezentacjami – wykonanie fragmentów analiz PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy (wspólny) przegląd wyników poszczególnych etapów PFMEA.