Ustawienia dostępności
Zwiększ wysokość linii
Zwiększ odległość między literami
Wyłącz animacje
Przewodnik czytania
Czytnik
Większy kursor
AS-PFMEA-ONL

Analiza FMEA procesów produkcyjnych wg wytycznych branży lotniczej - szkolenie online

Uniwersalne narzędzia jakości

Cele szkolenia

Cele szkolenia:         

·       Uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Process Failure Mode and Effects Analysis – PFMEA) wg wytycznych AESQ Reference Manual RM 13004 „Defect Prevention Quality Tools to Support APQP &PPAP” - SAE 2022, przywołanych przez standard AS 13100 „AESQ QMS Requirements for Aero Engine Design and Production Organizations” - SAE 2021.

·       Uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania PFMEA.

·       Wytworzenie w zespole pozytywnego nastawienia do metody i przekonania o jej wysokiej skuteczności i efektywności.

Symbol szkolenia

AS-PFMEA-ONL

Terminy i miejsce

Dokumenty do pobrania

Szacunkowy udział części praktycznej: 75%

Czas trwania: 2 dni po 8 godz.

Program i ćwiczenia

Program szkolenia:

·       Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.

·       Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.

·       Koncepcja „Reference / Part-family / Generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.

·       FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i powiązania.

·       Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA (wymagania / specyfikacje wyrobu i procesu, schemat blokowy procesu, DFMEA, macierz charakterystyk, dane historyczne - zapisy nt. niezgodności).

·       Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.

·       Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA (Product / Process Key Characteristics).

·       Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk (Characteristics Matrix), schemat blokowy (PFD - Process Flow Diagram), analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy.

·       Dobór wskaźników ryzyka: S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych RM 13004. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).

·       Projektowanie działań doskonalących –  podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – SOD, SD, SO, OD, rankingi zagrożeń, macierze ryzyka (Risk Matrix), zasady określania priorytetów dla działań (Action Priority) wg wytycznych branży motoryzacyjnej AIAG & VDA (1st Edition 2019).

·       Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.

 

Ćwiczenia:

·       Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji – analiza przypadku.

·       Wykonanie PFMEA dla wybranego wyrobu / procesu – praca w zespołach:              

·         identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,

·         ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wady (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),

·         projektowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności,

·         dyskusja wyników.

·       Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).

 

Korzyści dla uczestnika

Korzyści dla Uczestnika

Uczestnik uczy się:

·       Czytać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA,
w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego.

·       Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń
w analizowanym procesie.

·       Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych RM 13004.

·       Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne („classification” - wymóg klienta, wynik DFMEA, wynik PFMEA).

·       Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).

·       Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).

·       Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych RM 13004.

·       Identyfikować i opisywać stosowane w procesie produkcyjnym środki kontrolne w sposób jednoznaczny i wygodny do udokumentowania w Planie Kontroli.

·       Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych RM 13004.

·       Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).

·       Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA
(nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).

·       Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom /  wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.

·       Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

 

Uczestnik dowiaduje się:

·       Że Jego wątpliwości dot. PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.

·       Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą PFMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.

·       Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.

·       Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, Poka-Yoke.

·       Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.

·       Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.

·       Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).

·       W jakim celu opracować „Reference PFMEA / Part Family PFMEA” i jak z niego skorzystać przy tworzeniu analiz dla specyficznych wyrobów.

·       Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.

·       Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”.

·       Dlaczego wskaźnik „RPN” może błędnie wskazywać na priorytety i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji (inne niż progi „RPN”).

·       Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (macierze ryzyka, SO, SD, OD, rankingi zagrożeń, SOD wg AIAG - 2008, Action Priority wg AIAG & VDA - 2019).

Kiedy aktualizować PFMEA.

Metodyka

Metodyka prowadzenia:

Analiza przypadku, ćwiczenia indywidualne, warsztaty w zespołach przeplatane krótkimi prezentacjami – wykonanie fragmentów analiz PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy (wspólny) przegląd wyników poszczególnych etapów PFMEA.

Adresaci

Adresaci:

·       Liderzy i członkowie zespołów PFMEA. 

·       Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.

·       Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości.

·       Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.

·       Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).

·       Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

·       Liderzy projektów doskonalących, osoby realizujące projekty Six-Sigma (Green-Belt, Black-Belt, Master Black-Belt).

Dodatkowe informacje

Szkolenie prowadzone zdalnie poprzez sesję wideokonferencji on-line z wykorzystaniem dedykowanych narzędzi. 

Uczestnicy dostają link do otwarcia sesji. Materiały dostępne w wersji elektronicznej.

Zapytaj o termin szkolenia

Jak się zgłosić na szkolenie?

  1. Pobierz kartę zgłoszenia
  2. Wypełnij i opieczętuj
  3. Wyślij na szkolenia.otwarte@tqmsoft.eu

Gotowe!


Szukasz

innego terminu, miasta
a masz do przeszkolenia minimum 4 pracowników?

Zapytaj nas o możliwości

Potrzebujesz pomocy?

Szkolenia otwarte

Karolina Paluch

Karolina Paluch

Starszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń

Monika Kozdrój

Specjalista ds. Realizacji Szkoleń

Szkolenia zamknięte

Małgorzata Jakubiak

Małgorzata Jakubiak

Dyrektor Operacyjny

Sylwia Smuga

Sylwia Smuga

Kierownik Działu Szkoleń

Dokumenty do pobrania