Core tools to dwa angielskie słowa, które bezpośrednio tłumaczone oznaczają „narzędzia podstawowe”, jednak polskie tłumaczenie standardu IATF 16949:2016 mówi o „kluczowych metodach jakości”. Pod tym pojęciem kryją się podręczniki wydane przez amerykańską organizację AIAG (Automotive Industry Action Group) oraz niemieckie VDA (Verband der Automobilindustrie). Sprawdź szczegóły razem z nami.
Czym są Core Tools w branży automotive?
Każda z tych organizacji wydała własne podręczniki, które mają służyć jako wytyczne dla wdrażania nowego wyrobu do produkcji seryjnej w przemyśle motoryzacyjnym. Dostawcy stosują albo podręczniki wydane przez Amerykanów, lub wydane przez Niemców w zależności od ostatecznego klienta. W ostatnich latach nastąpiła jednak unifikacja dwóch podręczników, co ułatwiło funkcjonowanie dostawcom z branży motoryzacyjnej.
Najczęściej stosowanymi podręcznikami w obszarze core tools są:
1. APQP (wydanie 3. z 2024 roku, AIAG);
2. FMEA Handbook (wydanie 1. z 2019 roku, AIAG&VDA);
3. Control Plan (wydanie 1. z 2024 roku, AIAG);
4. MSA (wydanie 4. z 2010, AIAG);
5. SPC Manual (wydanie 1. z 2026 roku, AIAG&VDA);
6. PPAP (wydanie 4. z 2006 roku, AIAG).
Wszystkie wymienione wyżej podręczniki są ze sobą powiązane i muszą być stosowane wspólnie w celu uzyskania wyrobu zgodnego z wymaganiami klienta.
Warto podkreślić, że Core Tools nie są niezależnymi narzędziami. Dane i dokumenty tworzone w jednym etapie stają się wejściem do kolejnych.
Katalog szkoleń TQMsoft
Sprawdź nasz katalog szkoleń i zaplanuj upskilling oraz reskilling – zarówno swój, jak i swoich pracowników. Rozwijaj kompetencje dopasowane do realnych potrzeb biznesu i przemysłu.
APQP (Advanced Product Quality Planning): jak planuje wdrożenie nowego wyrobu?
Podręcznikiem, który musi być użyty jako pierwszy jest APQP, czyli Advanced Product Quality Planning. Jest to podręcznik, który opisuje zasady wdrożenia nowego wyrobu do produkcji seryjnej, a jego zastosowanie pozwoli wdrożyć produkt, który będzie: zgodny z wymaganiami klienta, wdrożony w odpowiednim budżecie oraz odpowiednim czasie.
Jakie 5 etapów obejmuje APQP?
APQP opisuje sekwencję działań, jakie musi zrealizować dostawca, aby uzyskać wyrób spełniający oczekiwania klienta. Działania podzielone zostały na 5 etapów:
· Rozdział 1 - Planowanie i definiowanie programu;
· Rozdział 2 - Projektowanie produktu i weryfikacja projektu;
· Rozdział 3 - Projektowanie procesu i weryfikacja projektu;
· Rozdział 4 – Walidacja produktu i procesu;
· Rozdział 5 – Informacja zwrotna, ocena i działania korygujące.
Każdy z rozdziałów ma jasno określony cel, a jego osiągnięcie pozwala przejść do następnego etapu działania.
→ Sprawdź nasze szkolenie: APQP4Wind – warsztaty dotyczące dokumentacji Core Tools
Etap 1 APQP – planowanie i definiowanie programu
Rozdział 1 – Planowanie i definiowanie programu ma za zadanie zidentyfikowanie wymagań klienta pod kątem m.in. ilości oraz czasu produkcji, wymagań funkcjonalnych i materiałowych oraz niezawodności wyrobu. Zidentyfikowane przez organizację wymagania muszą zostać zweryfikowane pod kątem możliwości produkcyjnych, tak aby nie przyjąć do realizacji wyrobu, którego nie będzie możliwości wyprodukować.
Elementem kończącym etap jest wysłanie do klienta oferty, która to może zostać przez niego przyjęta lub odrzucona. Odrzucenie oferty oznacza, zakończenie procesu wdrożenia, natomiast jej przyjęcie umożliwia rozpoczęcie kolejnego etapu APQP.
Etap 2 APQP – projektowanie produktu i DFMEA
Rozdział 2 – Projektowanie produktu i weryfikacja projektu to etap, w którym dostawca musi zaprojektować wyrób, który będzie spełniał wymagania określone w Rozdziale 1. Etap ten może nie występować w niektórych organizacjach, które produkują wyroby wyłącznie na podstawie projektu klienta. Jeśli jednak organizacja odpowiada za projektowanie wyrobu, wówczas musi ona przygotować szereg dokumentów, które pozwolą mu później wyprodukować wyrób.
Przed stworzeniem rysunku wyrobu, dostawca musi przeprowadzić analizę ryzyka DFMEA, która zidentyfikuje potencjalne błędy, które mogą zostać popełnione podczas rysowania wyrobu. Na podstawie m.in. DFMEA powstaje najważniejszy dokument tego etapu, czyli rysunek wyrobu zawierający wymiary detalu, ale także specyfikację techniczną i materiałową wyrobu. Projektując wyrób dostawca musi także patrzeć na możliwości produkcyjne, tak aby nie zaprojektował wyrobu, którego nie da się wyprodukować.
Końcem tego etapu jest wysłanie do klienta prototypu, na podstawie którego ocenia on, czy potencjalny wyrób spełnia wszystkie postawione wymagania. W przypadku zatwierdzenia przez klienta prototypu dostawca może przejść do kolejnego etapu.
Etap 3 APQP – projektowanie procesu, PFMEA i Control Plan
Rozdział 3 – Projektowanie procesu i weryfikacja projektu ma na celu wdrożenie w pełni sprawnego procesu produkcji, który umożliwi wyprodukowanie wyrobu, który został zaprojektowany w poprzednim kroku APQP.
W ramach tego etapu dostawca musi stworzyć komplet dokumentacji procesu produkcji obejmujący w szczególności Schemat przepływu procesu (Flow chart), PFMEA oraz Plan kontroli. Dokumenty te są szkieletem dokumentacji procesowej i w pełni opisują kroki procesu, jego potencjalne błędy oraz sposoby kontroli wyrobu i procesu. W tym kroku m.in. powstają także instrukcje procesowe, dokonuje się odbioru i uruchomienia maszyn oraz szkoli się pracowników.
Końcem etapu jest przeprowadzenie produkcji pilotażowej oraz wysłanie powstałych w taki sposób wyrobów do klienta w celu zatwierdzenia. W przypadku poprawnego działania procesu oraz produkcji wyrobów zgodnych z wymaganiami przechodzimy do kolejnego etapu APQP.
Etap 4 APQP – walidacja produktu i procesu
Rozdział 4 – Walidacja produktu i procesu skupia się na potwierdzeniu, że zaprojektowany wyrób i uruchomiony proces produkcyjny są zgodne ze wszystkimi wymaganiami. W kroku tym dokonuje się weryfikacji i walidacji części oraz oceny poprawności funkcjonowania procesu. Mają temu służyć w szczególności MSA oraz SPC, które potwierdzają poprawność działania systemów kontroli oraz zdolność działania procesu produkcji.
Na tym etapie przygotowywana jest także dokumentacja PPAP, która ma potwierdzić klientowi, że wszystkie wyszczególnione przez niego wymagania zostały przez dostawcę zidentyfikowane, zrozumiane i są przez niego spełnione. W przypadku zatwierdzenia dokumentacji PPAP przez klienta, wyrób dopuszczony zostaje do produkcji seryjnej i dostawca może rozpocząć seryjne dostawy do wskazanych przez klienta zakładów odbiorczych.
Etap 5 APQP – informacja zwrotna i działania korygujące
Ostatnim elementem APQP jest Rozdział 5 - Informacja zwrotna, ocena i działania korygujące, którego celem jest doskonalenie procesu produkcji oraz poprawa współpracy z klientem. Etap ten realizowany jest podczas produkcji seryjnej i ma zapewnić ciągłość dostaw, lepsze reagowanie na potrzeby klienta oraz poprawę jakości produkowanych wyrobów oraz usprawnianie procesu produkcji.
Podręcznik APQP szczegółowo opisuje sposób wdrożenia nowego wyrobu, jest on także wykazem dokumentów, jakie muszą zostać przygotowane w trakcie realizacji poszczególnych kroków. To właśnie z tego podręcznika wynika konieczność użycia kolejnych podręczników core tools, czyli FMEA, Plan kontroli, MSA, SPC i PPAP.
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis): jak analiza ryzyka łączy projekt produktu z procesem?
Podręcznik FMEA Handbook wydany wspólnie przez organizację AIAG oraz VDA w 2019 roku, ma za zadanie wprowadzić znormalizowane zasady tworzenia analizy ryzyka dla wyrobu (DFMEA) oraz procesu (PFMEA). Podręcznik zawiera szczegółowe wytyczne, jak należy przeprowadzić każdą z analiz, przy użyciu zasady 7 kroków oraz dedykowanego formularza FMEA wraz z mającymi zastosowanie tabelami zagrożenia, występowania i wykrywalności.
Czym różnią się DFMEA i PFMEA?
Organizacje odpowiedzialne za projektowanie wyrobu muszą opracować Design FMEA, którego celem jest ustalenie możliwych błędów w wyrobie. DFMEA ma na celu zidentyfikowanie wszystkich błędów, jakie mogą występować podczas procesu projektowania z przyczyny słabości organizacji lub błędów ludzkich. Poznanie wszystkich potencjalnych ryzyk pozwoli uniknąć ich podczas projektowania wyrobu z punktu widzenia wymiarowego, funkcjonalnego i materiałowego.
Nie wszystkie organizacje odpowiadają za projektowanie wyrobu, natomiast każda z nich musi zaprojektować proces produkcji. Ważnym dokumentem podczas projektowania procesu produkcji jest Process FMEA, którego celem jest ustalenie potencjalnych błędów mogących występować w procesie produkcji.
Jak wygląda 7 kroków FMEA AIAG & VDA?
Opracowanie PFMEA realizowane jest w narzuconych przez podręcznik 7 krokach:
1. Planowanie i przygotowanie,
2. Analiza struktury,
3. Analiza funkcji,
4. Analiza wady,
5. Analizy ryzyka,
6. Optymalizacja,
7. Dokumentowanie.
FMEA Handbook określa także wzór formularza, na którym wyraźnie wskazano podział na wymienione kroki. Organizacja musi szczegółowo wypełnić formularz PFMEA, wpisując odpowiednie informacje we właściwe kolumny. Pozwoli to określić, jakie są wymagania dla wyrobu oraz ustalić potencjalne błędy wynikające z ich niespełnienia.
Po określeniu potencjalnych błędów należy ustalić zgodnie z tabelą zagrożenia, właściwe skutki wady dla: następnej operacji produkcyjnej u dostawcy lub dla procesu produkcji u klienta lub dla klienta końcowego, który będzie używał produkowany wyrób.
W dalszej części analizy ryzyka dostawca musi skupić się na przyczynach potencjalnych błędów, które to wynikają z niedojrzałości procesu produkcji lub nieprawidłowości mogących w nim wystąpić. Do wszystkich stwierdzonych przyczyn dostawca musi zaplanować działania zapobiegawcze, które wyeliminują przyczyny błędów. W związku z tym, że PFMEA robi się przed wdrożeniem procesu, eliminacja potencjalnych błędów jest mniej kosztowna oraz umożliwia wprowadzenie różnego rodzaju usprawnień w przyszłym procesie.
Jak ustala się Action Priority (AP) w FMEA?
Kolejnym krokiem tworzenia PFMEA jest ustalenie narzędzi kontrolnych, mających za zadanie potwierdzenie, czy wyrób jest zgodny z wymaganiami, czy też podczas procesu produkcji powstał wyrób niezgodny. Najważniejszym elementem analizy ryzyka procesu jest ustalenie potencjalnego poziomu ryzyka dla każdej ze zidentyfikowanych wad. Poziom ryzyka AP (Action Priority) ustala się na podstawie kombinacji zagrożenia wynikającego ze skutku wady (S – Severity), prawdopodobieństwa wystąpienia przyczyny (O – Occurence) oraz skuteczności narzędzi kontrolnych (D – Detection). W zależności od poziomu ryzyka: High, Medium lub Low dostawca, określa potencjalne usprawnienia w swoim procesie.
Poprawnie przeprowadzona analiza ryzyka PFMEA pozwala stworzyć proces, który zabezpieczony będzie przed potencjalnymi błędami oraz taki, który będzie produkował wyroby zgodne z wymaganiami klienta.
Jak PFMEA łączy się z Planem kontroli?
Opracowane PFMEA, jest także wejściem do Planu kontroli, w którym ustalane są szczegółowe wytyczne dotyczące kontroli wyrobu i procesu produkcji. Na podstawie poziomów ryzyka AP, jak i samych ryzyk oraz ich przyczyn, dostawca może ustalać szczegółowe metody kontroli, uwzględniające m.in. wielkość i częstotliwość próbkowania, wytyczne dotyczące sposobu przeprowadzania kontroli oraz sposobu reagowania na potencjalne wady. Tak więc stworzenie poprawnego, dobrze działającego PFMEA leży w interesie samego dostawcy, jak i jest ważnym elementem wymaganym przez klienta w ramach wdrażania nowego wyrobu.
Plan kontroli (Control plan): jak stworzyć Plan kontroli na podstawie PFMEA?
Po ustaleniu potencjalnych ryzyk w PFMEA musimy określić wytyczne dotyczące ich kontroli i temu właśnie ma służyć Plan kontroli. Szczegółowy opis sposobu opracowania tego dokumentu zawarty jest w podręczniku Control plan, który wydany został w 2024 roku. Wytyczne dotyczące Planu kontroli zawarte są także w standardzie IATF 16949:2016 w punkcie 8.5.1.1 Plan kontroli oraz Załączniku A do IATF 16949.
Jakie dane z PFMEA trafiają do Control Plan?
Informacje zawarte w podręczniku oraz w standardzie IATF 16949 jasno określają, jak ma wyglądać oraz co ma zawierać Plan kontroli. Podręcznik Control Plan zawiera wzór formularza, który to musi zostać w całości wypełniony przez dostawcę. Organizacja musi opracować Plan kontroli, opierając się na opracowanym wcześniej PFMEA, a luki uzupełnić szczegółową informacją związaną z ustalonym sposobem kontroli.
Plan kontroli zawiera najważniejsze informacje dotyczące sekwencji operacji produkcyjnych, które to muszą być spójne ze Schematem przepływu oraz PFMEA. Przenosimy tutaj informacje bezpośrednio z PFMEA dotyczące numeru i nazwy operacji oraz maszyny na jakiej będzie ona wykonywana. Następnie należy wpisać wymagania wyrobu i procesu, które będą kontrolowane w trakcie produkcji oraz - jeśli występują - część z nich oznaczyć jako charakterystyki specjalne. Informacje te można przenieść bezpośrednio z PFMEA z odpowiednich kolumn, gdzie są zawarte.
W dalszej kolejności należy do zdefiniowanych nazw charakterystyk przypisać wartości, które będą kontrolowane. Informacje te zawarte są w rysunku dla wyrobu oraz dokumentacji technologicznej dla charakterystyk procesu. Następnie w plan kontroli należy wpisać przyrząd kontrolny, który posłuży do weryfikacji zgodności wyrobu lub procesu. Informacja ta jest częściowo zawarta w PFMEA, gdyż wpisywany był tam przyrząd potwierdzający zgodność wyrobu z wymaganiami. Jest to ostatnia informacja, jaką przenosi się z PFMEA do Planu kontroli.
Jak ryzyko AP wpływa na częstotliwość kontroli?
Następnie w Planie kontroli wpisuje się szczegółowe informacje dotyczące wielkości i częstotliwości kontroli, które możemy pośrednio odnieść do PFMEA i ryzyk związanych z ich nieosiągnięciem. Jeśli ryzyko AP jest wysokie, to częstotliwość powinna być zwiększona, jeśli natomiast niskie, to można ustalić rzadszą kontrolę charakterystyk wyrobu lub procesu.
W planie kontroli należy także ustalić metody kontroli, czyli szczegółowy opis w jaki sposób przeprowadzona zostanie kontrola wyrobu lub procesu. Ostatnim elementem Planu kontroli jest ustalenie sposobu postępowania w przypadku niezgodności charakterystyk wyrobu lub procesu. Należy ustalić, jakie działania zostaną podjęte oraz osoby za nie odpowiedzialne.
Dlaczego PFMEA i Control Plan muszą być ze sobą spójne?
Opracowanie Planu kontroli nie jest dużym wyzwaniem, jeżeli organizacja posiada dobre dane wejściowe do niego, czyli informacje zawarte w PFMEA. Bardzo często popełnianym błędem jest opracowywanie Planu kontroli w oderwaniu do PFMEA, gdzie to opracowanie PFMEA powinno być podstawą do stworzenia Planu kontroli. To pozwoli organizacji stworzyć dokumenty, które będą po pierwsze spójne ze sobą, ale co najważniejsze będą opisywały proces produkcyjny w poprawny sposób oraz zapewnią wyeliminowanie ryzyka oraz poprawność kontroli wyrobu i procesu.
MSA (Measurement Systems Analysis): jak sprawdzić, czy system pomiarowy jest wiarygodny?
Kolejnym dokumentem wskazanym w podręcznik APQP, jako element niezbędny podczas wdrożenia nowego wyrobu jest przeprowadzenie Analizy systemu pomiarowego MSA. Jest to analiza, która ma na celu potwierdzenie, że stosowane przez organizację metody kontroli działają poprawnie oraz są w stanie zapewnić powtarzalność kontroli.
Kiedy należy przeprowadzić analizę MSA?
Analizę MSA zgodnie z wytycznymi podręcznika oraz wymaganiami zawartymi w IATF 16949:2016, należy przeprowadzić dla wszystkich przyrządów kontrolnych liczbowych i atrybutowych wskazanych w Planie kontroli. Przyrządy kontrolne liczbowe to takie, które podczas kontroli pokazują wartość i można ją porównać do wymagań wyrobu lub procesu. Przyrządy atrybutowe, to takie które nie pokazują wartości, natomiast kontrola odbywa się poprzez potwierdzenie obecności lub braku badanej cechy, czyli atrybutu.
Gage R&R i Kappa – kiedy stosować poszczególne analizy?
Podręcznik MSA wskazuje formularze, które muszą zostać użyte, a najczęściej stosowane to formularz Gage R&R dla przyrządów liczbowych oraz KAPPA dla przyrządów atrybutowych. Analizę MSA należy przeprowadzić, przed uruchomieniem seryjnym poprzez przeprowadzenie kontroli wskazanej liczby wyrobów i wpisanie ich wyników do formularza. Przy użyciu odpowiednich wzorów wylicza się, czy stosowany m.in. przyrząd, jak i metoda kontroli są poprawne i gwarantują, że tylko wyrób zgodny zostanie wysłany do klienta.
Nie może być sytuacji, gdy do klienta zostanie wysłany wyrób niezgodny lub wyrób poprawny zostanie odrzucony podczas kontroli. Posiadanie przez dostawcę skutecznej kontroli zapewni dostępność części do klienta oraz zmniejszy odrzut wyrobów. Jest to ważne dla klienta z punktu widzenia ciągłości dostaw oraz kosztów wytwarzania, które mogą być sztucznie zawyżane poprzez odrzucanie wyrobów zgodnych z wymaganiami.
Poprawność działania przyrządów kontrolnych jest także niezbędna dla zapewnienia stabilności procesu produkcji i jego monitorowania w oparciu o podręcznik SPC Manual.
SPC (Statistical Process Control): jak ocenić stabilność i zdolność procesu?
SPC Manual to podręcznik wydany wspólnie przez organizację AIAG oraz VDA i zastępujący wcześniej używane podręczniki obu organizacji. Jest to podręcznik ustalający zasady nadzorowania procesu produkcji, aby zapewnić stabilność i zdolność produkcyjną.
Jak MSA łączy się z SPC?
W ramach SPC dokonuje się weryfikacji, czy proces działa poprawnie oraz jak jest on zdolny i stabilny w dłuższym okresie czasu. Podstawą SPC jest pomiar wyrobu lub procesu i w związku z tym niezbędne jest posiadanie poprawnie działającego systemu pomiarowego, co zostało potwierdzone poprzez wcześniejszą analizę MSA.
Jakie wskaźniki stosuje się w SPC?
Podczas realizacji SPC możliwa jest weryfikacja wielu wskaźników procesu, które pokazują różne informacje. Podręcznik wskazuje, że najważniejszymi i najczęściej stosowanymi powinny być wskaźniki Cp i Cpk, Pm i Pmk oraz Pp i Ppk. Są to wskaźniki pokazujące zdolność procesu oraz jego wydajność, jak i zdolność maszyny. Aby je uzyskać należy zmierzyć wyrób na etapie odbioru narzędzia lub w fazie uruchomienia procesu, a uzyskane wartości podstawić do odpowiednich wzorów w celu uzyskania ostatecznych informacji o procesie. Wartości wskaźników będą pokazywały czy proces działa poprawnie, tj. produkuje części zgodne z wymaganiami oraz czy będzie on tak działał w dłuższej perspektywie czasu.
Prowadzenie SPC daje dostawcy informacje o procesie, a klientowi pewność, że proces będzie produkował wyroby zgodne z jego wymaganiami. Jest to jedno z najważniejszych wymagań klienta, do których stawiają oni odpowiednie progi dla każdego ze wskaźników w swoich specyficznych wymaganiach.
PPAP (Production Part Approval Process): jak zatwierdza produkt i proces przed produkcją seryjną?
PPAP to ostatni z podręczników core tools, którego celem jest podsumowanie wdrażania wyrobu do produkcji seryjnej zgodnie z wytycznymi APQP. PPAP polega na przedstawieniu klientowi dowodów, tj. dokumentacji wyrobu i procesu produkcji, które potwierdzą, że dostawca zrozumiał wymagania klienta i je spełnił. Wielu dostawców błędnie myśli, że przygotowanie dokumentacji PPAP zajmuje dużo czasu i jest żmudnym procesem. Tak naprawdę przygotowanie PPAP polega na zebraniu dokumentów opracowanych na różnych etapach wdrażania nowego wyrobu zgodnie z podręcznikiem APQP.
Co zawiera dokumentacja PPAP?
Na dokumentację PPAP składa się maksymalnie 18 dokumentów, które przedstawiają, jak wygląda wyrób (rysunek wyrobu i dokumenty z nim związane), proces produkcyjny (schemat przepływu procesu, PFMEA i Plan kontroli) oraz dokumenty potwierdzające, że wyroby i proces są zgodne z wymaganiami (m.in. wyniki testów i badań wyrobu, MSA, SPC, próbki wyrobów). Podręcznik PPAP dopuszcza różne poziomy przedstawienia dokumentów, które wskazuje klient, a dostawca ma mu je wysłać.
Dokumentacja PPAP musi zostać wysłana do klienta w celu jej weryfikacji i zatwierdzenia. W przypadku zatwierdzenia dokumentacji PPAP, dostawca dostaje zgodę na produkcję seryjną części, a co za tym idzie na ich wysyłkę do klienta. W przypadku odrzucenia PPAP, dostawca musi wprowadzić odpowiednie poprawki w wyrobie lub procesie i ponownie wysłać dokumentację do zatwierdzenia.
PPAP to ostatni i zarazem najważniejszy element APQP, gdyż zależy od niego zatwierdzenie wyrobu i procesu. Nie oznacza to jednak, że jeśli klient odrzucił PPAP, to był on źle przygotowany. Oznacza to, że wdrożenie wyrobu zgodnie z APQP przebiegło w niewłaściwy sposób, i to w procesie wdrażania należy szukać błędów i je poprawić.
Szukasz szkolenia online? Postaw na nasz warsztat: Core tools – interpretacja wymagań dla audytorów wewnętrznych w branży motoryzacyjnej
Katalog szkoleń TQMsoft
Sprawdź nasz katalog szkoleń i zaplanuj upskilling oraz reskilling – zarówno swój, jak i swoich pracowników. Rozwijaj kompetencje dopasowane do realnych potrzeb biznesu i przemysłu.
Jak stosować Core Tools jako spójny system?
Podręczniki core tools to zestaw narzędzi, których celem jest opisanie sposobu wdrożenia wyrobu do produkcji seryjnej. Opisują one, w jakich etapach należy wdrożyć wyroby i opracować proces produkcji, ale także jakie dokumenty muszą być utworzone i w jaki sposób przygotowane na różnych etapach wdrożenia.
Podstawowe narzędzia jakości dają szczegółowe wytyczne opracowania każdego z dokumentów, a ich przestrzeganie pozwoli opracować poprawną i spójną dokumentację i wdrożyć wyrób zgodny z wymaganiami klienta. Podręczniki te należy stosować jako spójną całość, gdyż są ze sobą powiązane, a opracowanie jednego dokumentu wpływa na kolejny. Nie można stosować pojedynczych wytycznych, należy stosować wszystkie podręczniki jako całość.
Powiązania pomiędzy podręcznikami przedstawia poniższy schemat:
Finalna myśl o Core Tools i cenne wskazówki!
Core Tools nie powinny być traktowane jako zbiór oddzielnych dokumentów, które należy wypełnić na kolejnych etapach projektu. Ich największa wartość pojawia się wtedy, gdy poszczególne narzędzia tworzą spójny ciąg działań od projektu wyrobu aż po potwierdzenie, że proces i produkt spełniają wymagania klienta.
APQP wyznacza ramy planowania jakości. DFMEA pozwala przewidzieć ryzyka związane z projektem produktu, a PFMEA przenosi analizę ryzyka na proces produkcyjny. Wnioski z PFMEA znajdują odzwierciedlenie w Control Plan, który określa, co, jak i z jaką częstotliwością należy kontrolować. MSA pozwala upewnić się, że wykorzystywany system pomiarowy dostarcza wiarygodnych wyników, natomiast SPC pomaga monitorować stabilność i zmienność procesu. Całość prowadzi do PPAP, czyli udokumentowanego potwierdzenia, że wyrób i proces spełniają wymagania.
Warto więc pamiętać, że zmiana w jednym narzędziu może wymagać aktualizacji pozostałych. Jeżeli w PFMEA pojawi się nowe istotne ryzyko, powinno znaleźć ono odzwierciedlenie w Control Plan. Jeżeli zmieni się sposób pomiaru, warto ponownie ocenić system pomiarowy za pomocą MSA. Z kolei wyniki SPC mogą dostarczyć informacji, które prowadzą do ponownej analizy PFMEA lub modyfikacji kontroli procesu.
Cenne wskazówki!
1. Nie twórz dokumentacji tylko po to, żeby ją posiadać.
Każde narzędzie powinno odpowiadać na konkretne pytanie dotyczące jakości, ryzyka lub stabilności procesu.
2. Pilnuj spójności między dokumentami.
Ryzyka z PFMEA, działania kontrolne w Control Plan i rzeczywiste kontrole wykonywane na produkcji powinny być ze sobą zgodne.
3. Nie traktuj FMEA jako dokumentu zamkniętego.
Powinna być aktualizowana, gdy pojawiają się nowe problemy, zmiany konstrukcyjne, zmiany procesu, reklamacje lub informacje z produkcji.
4. Zanim wyciągniesz wnioski z danych, sprawdź system pomiarowy.
Niewiarygodny pomiar może prowadzić do błędnych decyzji dotyczących stabilności i zdolności procesu.
5. Wykorzystuj SPC do zapobiegania problemom, a nie tylko do ich dokumentowania.
Celem monitorowania procesu jest odpowiednio wczesne zauważenie niekorzystnych zmian, zanim doprowadzą one do powstania niezgodnego wyrobu.
6. Traktuj PPAP jako podsumowanie wcześniejszej pracy.
Dobrze przygotowany PPAP nie powinien być próbą zebrania dokumentacji w ostatniej chwili. Powinien wynikać z działań prowadzonych w ramach APQP i pozostałych Core Tools.
Najważniejsza zasada? Core Tools działają najlepiej wtedy, gdy informacje przepływają między nimi. Nie chodzi o samo przygotowanie APQP, FMEA, Control Plan, MSA, SPC i PPAP, lecz o wykorzystanie ich do wspólnego celu: zapobiegania problemom i zapewnienia powtarzalnej jakości procesu oraz wyrobu.
