Cele szkolenia

• Uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad konstrukcji wyrobu (Design Failure Mode and Effects Analysis – DFMEA) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition 2008).
• Zdobycie umiejętności wykonywania dekompozycji systemu i analizy funkcjonalnej jego elementów w ramach  przygotowania danych wejściowych do analizy DFMEA, z użyciem takich narzędzi jak m.in. diagram B i diagram P.
• Uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania DFMEA.
• Poznanie strategii planowania i poprawy jakości wyrobu bazujących na innych wskaźnikach niż RPN.
• Wytworzenie pozytywnego nastawienia do metody i przekonania o jej wysokiej skuteczności i efektywności.

Termin i miejsce

Szacunkowy udział części praktycznej

70%

Symbol szkolenia

DFMEA

Program i ćwiczenia

1.Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości wyrobu oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
2.Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3.Koncepcja „generic DFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4.FMEA dla konstrukcji (DFMEA), systemu (SFMEA), procesu (PFMEA), maszyny (MFMEA) – różnice i powiązania.
5.Przygotowanie danych wejściowych dla DFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, interakcji między elementami systemu oraz funkcji, zastosowanie diagramu B i diagramu relacji, prezentacja danych o problemach (wykres Pareto-Lorenza).
6.Praca z formularzem DFMEA – wierszami, kolumnami lub „na skróty”, koncepcja 3 kroków DFMEA.
7.Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w konstrukcji /
w procesie konstruowania; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
8.Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w DFMEA.
9.Identyfikacja przyczyn: zastosowanie narzędzi pomocniczych – analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy, diagram P.
10.Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
11.Określanie priorytetów: krytyka strategii doskonalenia jakości opierającej się na wartościach granicznych WPR (RPN), strategie alternatywne - nowe wskaźniki (SOD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
12.Projektowanie działań doskonalących, warianty działań: działania adresowane skutkom, wadzie, przyczynom;
działania prewencyjne a działania detekcyjne. Planowanie, realizacja i ocena działań.
13.Warianty formularzy DFMEA.

Ćwiczenia:

•Analiza przypadku - porównanie tradycyjnego podejścia do doskonalenia jakości wyrobu z koncepcją DFMEA.
•Wykonanie fragmentu DFMEA dla wybranego wyrobu (systemu / elementu) – praca w zespołach:

  • określenie zakresu DFMEA – analiza struktury wyrobu/systemu,
  • przygotowanie – analiza funkcjonalna wybranych elementów wyrobu/systemu ( diagram B, diagramy relacji, diagram P),
  • analiza DFMEA dla stanu bieżącego konstrukcji – identyfikacja możliwych wad, skutków, przyczyn (diagram Ishikawy lub diagram P, nWhy), określenie zastosowanych środków typu prewencja/detekcja, ocena wskaźników ryzyka,
  • doskonalenie wyrobu (systemu / elementu) – ocena stanu zagrożeń, określenie priorytetów dot. redukcji ryzyka (ranking zagrożeń, macierz ryzyka),
  • planowanie, realizacja (hipotetyczna), dokumentowanie i ocena działań doskonalących,
  • dyskusja wyników.

•Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).

Adresaci

  • Liderzy i członkowie zespołów DFMEA.
  • Kierownicy projektów, konstruktorzy i inne osoby uczestniczące w sesjach DFMEA.
  • Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości.
  • Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
  • Osoby odpowiedzialne za rozwój jakości dostawców, osoby realizujące audity jakości u dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
  • Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

Korzyści dla uczestnika

​Uczestnik uczy się:

  • Analizować wyrób jako system współpracujących podsystemów / elementów oraz określać jego strukturę i interakcje między elementami w postaci diagramu B lub diagramu relacji.
  • Określać na tej podstawie funkcje i wymagania dla elementów wyrobu (systemu, podsystemów, komponentów), stanowiące podstawową informację wejściową dla DFMEA.
  • Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń
    w analizowanym wyrobie.
  • Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
  • Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik DFMEA).
  • Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
  • Identyfikować bieżące środki prewencyjne w konstrukcji / procesie konstruowania i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
  • Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
  • Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy DFMEA.
  • Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w konstrukcji / procesie konstruowania w sposób jednoznaczny.
  • Oceniać ryzyko niewykrycia problemu konstrukcyjnego przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
  • Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych kryteriów niż RPN („Risk Priority Number”).
  • Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy DFMEA
    (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
  • Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.
  • Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

Uczestnik dowiaduje się:

  • Że Jego problemy z DFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby DFMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.
  • Dlaczego doskonalenie konstrukcji wyrobu za pomocą DFMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że
    w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.
  • Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić wyroby.
  • Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: DOE, PDCA, TRIZ, Poka-Yoke.
  • Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
  • Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
  • Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).
  • Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami czy kolumnami) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
  • Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia wyrobu (inne niż „RPN”).
  • Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia wyrobu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
  • Kiedy przeglądać i aktualizować DFMEA.
  • Czym różnią się między sobą warianty formularza DFMEA rekomendowane przez wytyczne AIAG (FMEA 4th Edition).

Korzyści dla przedsiębiorstwa

Metodyka

  • ​analiza przypadku,
  • ćwiczenia indywidualne,
  • praca w zespołach – analiza DFMEA dla zakresów (wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników,
  • grupowy przegląd wyników.

Opinie uczestników

28-30.06.2018 r. "Szkolenie dające świadomość potrzeby zmian w zakresie rejestracji procesu projektami."
23.05.2018 r. "Duża wiedza i doświadczenie prowadzącego. Umiejętność motywacji i zaangażowania."
11-13.04.2018 r. "Profesjonalnie przeprowadzone szkolenie, godne polecenia."
11-13.04.2018 r. "Wszelkie niepewności zostały rozwiane podczas szkolenia!"
04-06.10.2017 r. "Dużo przykładów z przemysłu dla mojej branży."
12-14.06.2017 r. "Ciekawe szkolenie, trener dysponuje wybitną wiedzą teoretyczną i praktyczną. Prowadzi szkolenie w sposób nieszablonowy, potrafi zainteresować."
12-14.06.2017 r. "Dobre przygotowanie merytoryczne. Duża wiedza praktyczna. Łatwość nawiązania kontaktu."
12-14.06.2017 r. "Miła atmosfera, bez napięcia."
05-07.12.2016 r. "Dobry kontakt z trenerem, elastyczne prowadzenie szkolenia."
13-14.09.2016 r. "Wyczerpujące materiały, obszerna treść."

Informacje dodatkowe

Cena szkolenia obejmuje:

  • udział w szkoleniu, 
  • materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
  • bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych w systemie Biblioteka TQMsoft,
  • certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
  • możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, które realizowane są poprzez Panel Konsultacyjny,
  • obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek