Ilustracja szkolenia: Analiza FMEA konstrukcji (DFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG&VDA)- warsztaty aktualizacyjne - szkolenie online

Analiza FMEA konstrukcji (DFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG&VDA)- warsztaty aktualizacyjne - szkolenie online

Cele szkolenia

  • Poznanie i zrozumienie różnic między metodyką DFMEA bazującą na wytycznych AIAG 4th Edition 2008 a nowym podejściem wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
  • Uzyskanie umiejętności opracowywania analiz DFMEA wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019. 
  • Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania DFMEA.
  • Poznanie strategii doskonalenia (optymalizacji konstrukcji - redukcji ryzyka) nie bazującej na RPN lecz na tzw. priorytetach działań – AP (Action Priority).
  • Termin i miejsce

    Symbol szkolenia

    DFMEA-W-AV-ONL

    Program i ćwiczenia

    1. Wprowadzenie

    (forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów - niżej)

     

    • 7 kroków procesu realizacji DFMEA:
      • planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
      • analiza struktury,
      • analiza funkcji,
      • analiza wad,
      • analiza ryzyka,
      • optymalizacja (redukcja ryzyka),
      • dokumentowanie wyników.
    • Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
    • Narzędzia wspomagające analizę struktury, funkcji i wad: diagram B, diagram P.
    • Formularze DFMEA:
      • zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,
      • widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.
    • Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
    • Optymalizacja:
      • krytyka wskaźnika RPN,
      • określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority), 
      • redukcja Occurrence / redukcja Detection,
    • Powiązanie DFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality): 
    • koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
    • Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.

     

    2. Warsztaty 
    (forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu - grupowy przegląd wyników; zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):

     

    • Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką DFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:
      • proces realizacji DFMEA,
      • zawartość formularza DFMEA.
    • Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
    • Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
    • Opracowanie fragmentu DFMEA dla wybranego zakresu (system / podsystem / komponent / funkcja) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
      • drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu (systemu), powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B),
      • drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze specyfikacją wyrobu, określanie funkcji na podstawie interakcji (diagram B),
      • drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,
      • działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
      • optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
      • przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza DFMEA.
    • Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych). 

     

    Adresaci

    • Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów DFMEA.  
    • Konstruktorzy.
    • Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
    • Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP. 
    • Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
    • Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby wspierające jakość dostawców od strony projektowej.
    • Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

    Korzyści dla uczestnika

    Uczestnik uczy się:

     

    • Tworzyć drzewo struktury wyrobu (Structure Tree) dla potrzeb DFMEA, z uwzględnieniem diagramu B.
    • Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych dla wyrobu.
    • Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
    • Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).
    • Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza DFMEA.
    • Wypełniać arkusz DFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
    • Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
    • Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
    • Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu DFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.

     

    Uczestnik dowiaduje się: 

     

    • Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu DFMEA.
    • Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy DFMEA z użyciem graficznej reprezentacji wyrobu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu DFMEA.
    • Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza DFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty. 
    • Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
    • Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
    • W jaki sposób diagram B i diagram P może wspierać analizę struktury, funkcji i wad.
    • Na czym polega etap optymalizacji konstrukcji oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
    • Jakie są powiązania między wynikami analizy DFMEA a analizą PFMEA.
    • W jaki sposób analiza DFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
    • Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania. 

     

     

    Informacje dodatkowe

    Szkolenie prowadzone zdalnie poprzez sesję wideokonferencji on-line z wykorzystaniem dedykowanych narzędzi.

    Uczestnicy dostają link do otwarcia sesji. Materiały są dostępne w wersji elektronicznej.