DFMEA-W-AV-ONL

Analiza FMEA konstrukcji (DFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG&VDA)- warsztaty aktualizacyjne - szkolenie online

Uniwersalne narzędzia jakości

Cele szkolenia

Poznanie i zrozumienie różnic między metodyką DFMEA bazującą na wytycznych AIAG 4th Edition 2008 a nowym podejściem wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.

Uzyskanie umiejętności opracowywania analiz DFMEA wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.

Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania DFMEA.

Poznanie strategii doskonalenia (optymalizacji konstrukcji - redukcji ryzyka) nie bazującej na RPN lecz na tzw. priorytetach działań – AP (Action Priority).

Symbol szkolenia

DFMEA-W-AV-ONL

Dostępna wersja stacjonarna

Terminy i miejsce

Dokumenty do pobrania

Karta zgłoszeń Katalog szkoleń otwartych TQMsoft 2023 II

Czas trwania: 2 dni po 8 godz.

Program i ćwiczenia

1. Wprowadzenie

(forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów - niżej)

7 kroków procesu realizacji DFMEA:
- planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
- analiza struktury,
- analiza funkcji,
- analiza wad,
- analiza ryzyka,
- optymalizacja (redukcja ryzyka),
- dokumentowanie wyników.
Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
Narzędzia wspomagające analizę struktury, funkcji i wad: diagram B, diagram P.
Formularze DFMEA:
- zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,
- widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.
Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
Optymalizacja:
- krytyka wskaźnika RPN,
- określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
- redukcja Occurrence / redukcja Detection,
Powiązanie DFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.

2. Warsztaty

(forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu - grupowy przegląd wyników; zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):

Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką DFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:
- proces realizacji DFMEA,
- zawartość formularza DFMEA.
Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
Opracowanie fragmentu DFMEA dla wybranego zakresu (system / podsystem / komponent / funkcja) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
- drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu (systemu), powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B),
- drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze specyfikacją wyrobu, określanie funkcji na podstawie interakcji (diagram B),
- drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,
- działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
- optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
- przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza DFMEA.
Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik uczy się:

Tworzyć drzewo struktury wyrobu (Structure Tree) dla potrzeb DFMEA, z uwzględnieniem diagramu B.
Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych dla wyrobu.
Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).
Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza DFMEA.
Wypełniać arkusz DFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu DFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.

Uczestnik dowiaduje się:

Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu DFMEA.
Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy DFMEA z użyciem graficznej reprezentacji wyrobu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu DFMEA.
Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza DFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.
Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
W jaki sposób diagram B i diagram P może wspierać analizę struktury, funkcji i wad.
Na czym polega etap optymalizacji konstrukcji oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
Jakie są powiązania między wynikami analizy DFMEA a analizą PFMEA.
W jaki sposób analiza DFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.