Analiza FMEA procesów produkcyjnych

1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem. 2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA (wymagania / specyfikacje wyrobu i procesu, schemat blokowy procesu, macierz charakterystyk, zapisy nt. niezgodności).
6. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
7. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA.
8. Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk, schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy.
9. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia – Severity), C (Częstości – Occurrence), W (Wykrywalności – Detection)
wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
10. Projektowanie działań doskonalących – podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
11. Warianty działań doskonalących – działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.
12. Warianty formularzy PFMEA.
Ćwiczenia: 1. Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji – analiza przypadku. 2. Wykonanie PFMEA dla wybranego wyrobu/procesu – praca w zespołach:

• identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,
• ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wady (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),
• projektowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności,
• dyskusja wyników.

Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).

Zajęcia prowadzone w sposób warsztatowy z wykorzystaniem takich technik jak: analiza przypadku,ćwiczenia indywidualne,praca w zespołach – analiza PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy przegląd wyników.?

Cena szkolenia obejmuje:

• udział w szkoleniu,
• materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
• bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych,
• certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
• możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu,
• obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek

Opis szkolenia – rozszerzenie

To dwudniowe szkolenie poświęcone analizie FMEA procesów produkcyjnych koncentruje się na praktycznym stosowaniu PFMEA zgodnie z wytycznymi AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Uczestnicy pracują na rzeczywistych przykładach z produkcji i poznają sposób, w jaki analiza wad, ich przyczyn i skutków wpływa na podejmowanie decyzji w obszarze jakości, planowania oraz nadzorowania procesów. Dużą część warsztatową (około 75%) stanowią ćwiczenia zespołowe: formułowanie funkcji procesów, identyfikacja potencjalnych wad, określanie przyczyn źródłowych, dobór środków prewencyjnych i detekcyjnych oraz projektowanie działań zapobiegawczych.

Szkolenie prowadzi uczestników przez pełny cykl PFMEA – od przygotowania danych wejściowych i przeglądu dokumentacji, przez analizę ryzyka z wykorzystaniem wskaźników S, O i D, aż po dobór działań doskonalących opartych na nowoczesnych wskaźnikach alternatywnych do RPN, takich jak SOD czy rankingi zagrożeń. W trakcie zajęć omawiane są także narzędzia wspierające PFMEA: schemat blokowy procesu, macierz charakterystyk, diagram Ishikawy, analiza Pareto oraz nWhy.

Dużą wartością szkolenia jest praca na przykładach dotyczących procesów produkcyjnych z różnych branż. Uczestnicy uczą się, jak formułować wady i ich przyczyny w sposób, który pozwala rzetelnie ocenić ryzyko i przygotować trafne działania zapobiegawcze. Omawiane są również powiązania PFMEA z Planem Kontroli, SPC, MSA, PDCA, DOE czy Poka-Yoke, co ułatwia włączanie wniosków z analizy w standardowe narzędzia zarządzania jakością.

Szkolenie jest odpowiednie dla osób, które prowadzą analizy FMEA, odpowiadają za jakość procesów, przygotowują wdrożenia nowych wyrobów lub pracują z dostawcami. Uczestnicy zyskują większą pewność w ocenie ryzyka, planowaniu działań i prowadzeniu zespołów PFMEA, a także uczą się stosować PFMEA jako narzędzie praktyczne, a nie jedynie formalny dokument tworzony na potrzeby projektu.

Najczęściej zadawane pytaniaCzy to szkolenie nadaje się dla osób, które dopiero zaczynają pracę z PFMEA?

Tak. Program obejmuje pełen przebieg analizy – od przygotowania danych, przez formułowanie wad i przyczyn, aż po projektowanie działań zapobiegawczych. Warsztatowa forma zajęć ułatwia przyswojenie metody nawet osobom, które wcześniej miały z PFMEA niewielki kontakt.

Czy podczas szkolenia wykonuje się pełną analizę PFMEA?

Tak. Uczestnicy pracują nad PFMEA wybranego procesu lub wyrobu. Opracowują schemat blokowy, identyfikują wady i przyczyny, oceniają ryzyko wskaźnikami S, O i D oraz przygotowują propozycje działań zapobiegawczych. Efekt pracy jest omawiany zespołowo, co wzmacnia praktyczne przełożenie na codzienną pracę.

Czy omawiane są alternatywy dla RPN?

Tak. Omawiamy ograniczenia RPN i pokazujemy nowoczesne podejścia do oceny ryzyka: wskaźnik SOD, rankingi zagrożeń i macierze ryzyka. Uczestnicy uczą się, jak podejmować decyzje dotyczące poprawy procesu na podstawie innych przesłanek niż RPN.

Czy szkolenie obejmuje również temat DFMEA?

Tak. Program porusza relacje między PFMEA i DFMEA oraz wyjaśnia, jak obie analizy uzupełniają się w ocenie ryzyka. Pozwala to lepiej rozumieć przepływ informacji między konstrukcją a procesem oraz rozpoznawać, które działania należy adresować na poziomie projektu, a które na poziomie procesu.