Cele szkolenia

  • Uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Process Failure Mode and Effects Analysis – PFMEA) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition 2008) w zastosowaniu do procesów produkcyjnych.
  • Uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania PFMEA.
  • Poznanie strategii planowania i poprawy jakości procesu bazujących na innych wskaźnikach niż RPN.

Termin i miejsce

  • 16 - 17 lipiec 2018
    do rozpoczęcia pozostało 22 dni
  • 9 - 10 sierpień 2018
    do rozpoczęcia pozostało 46 dni
  • 6 - 7 wrzesień 2018
    do rozpoczęcia pozostało 74 dni
  • 9 - 10 październik 2018
    do rozpoczęcia pozostało 107 dni
  • 7 - 8 listopad 2018
    do rozpoczęcia pozostało 136 dni
  • 6 - 7 grudzień 2018
    do rozpoczęcia pozostało 165 dni

Kraków, ul. Bociana 22a

Szacunkowy udział części praktycznej

70%

Symbol szkolenia

PFMEA-P

Program i ćwiczenia

1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA (wymagania / specyfikacje wyrobu i procesu, schemat blokowy procesu, macierz charakterystyk, zapisy nt. niezgodności).
6. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie
produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
7. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA.
8. Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk, schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, 5Why.
9. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection) wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
10. Projektowanie działań doskonalących – podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
11. Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.
12. Warianty formularzy PFMEA.
Ćwiczenia:
 
1. Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji – analiza przypadku.
2. Wykonanie PFMEA dla wybranego wyrobu / procesu – praca w zespołach:

  • identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,
  • ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wady (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),
  • projektowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności,
  • dyskusja wyników.

3. Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).

Adresaci

  • liderzy i członkowie zespołów PFMEA,
  • osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów,
  • osoby odpowiedzialne za planowanie jakości.soby odpowiedzialne za planowanie jakości,
  • inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości,
  • osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA(Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development),
  • osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie,
  • liderzy projektów doskonalących, osoby realizujące projekty Six-Sigma (Green-Belt, Black-Belt, Master Black-Belt).

Korzyści dla uczestnika

​Po szkoleniu uczestnik będzie:

  • Umiejętnie czytał schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA, w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego.
  • Poprawnie formułował wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń w analizowanym procesie.
  • Przewidywał i oceniał ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
  • Określał krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik PFMEA).
  • Identyfikował przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
  • Identyfikował bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
  • Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
  • Właściwie wnioskował nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy PFMEA.
  • Identyfikował i opisywał stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.
  • Kompleksowo oceniał ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
  • Właściwie określał priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych kryteriów niż RPN („Risk Priority Number”).
  • Identyfikował potrzeby oraz planował działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
  • Projektował działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.
  • Oceniał ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

Dodatkowo Uczestnik będzie wiedział:

  • Że Jego problemy z PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było e Jego problemy z PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.
  • Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.
  • dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.
  • Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke.akie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke.
  • Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.akie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
  • Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
  • Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).
  • Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami czy kolumnami) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
  • Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”.
  • laczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzjilaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji (inne niż „RPN”).
  • Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD,akie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD,macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
  • Kiedy przeglądać i aktualizować PFMEA.
  • Czym się różni między sobą osiem wariantów formularzy FMEA rekomendowanych przez wytyczne AIAG (FMEA 4th Edition).

Metodyka

​Zajęcia prowadzone w sposób warsztatowy z wykorzystaniem takich technik jak: analiza przypadku, ćwiczenia indywidualne, praca w zespołach – analiza PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy przegląd wyników.

Opinie uczestników

10-11.05.2018 r. "Duże doświadczenie oraz umiejętności przekazania wiedzy przez prowadzącego."
10-11.05.2018 r. "Dużo dyskusji, praktyki pozwalające odnieść się do rzeczywistych problemów w firmie."
20-21.12.2017 r. "Odnoszenie się do naszych procesów i rzeczywistych sytuacji."
12-13.10.2017 r. "Merytoryczne i praktyczne szkolenie, komunikatywny trener."
12-13.10.2017 r. "Rzeczowo i na temat. Przydatne informacje. Trener bardzo dobrze przygotowany, znający się na rzeczy."
28-29.08.2017 r. "Bardzo dobre umiejętności trenera w przekazywaniu wiedzy."
28-29.08.2017 r. "Dużo ciekawych przykładów, dużo energii w działaniu, optymizm, dobra atmosfera."
08-09.12.2016 r. "Możliwość wymiany poglądów, wyjaśnienia wątpliwości z życia codziennego."
17-18.11.2016 r. "Różny dobór metod, wysokie doświadczenie trenera, miła atmosfera."
08-09.08.2016 r. "Z przyjemnością uczestniczyłem w szkoleniu. Trener pozytywnie zaskoczył swoim zaangażowaniem, pomocą itp."

Informacje dodatkowe

Cena szkolenia obejmuje:

  • udział w szkoleniu, 
  • materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
  • bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych w systemie Biblioteka TQMsoft,
  • certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
  • możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, które realizowane są poprzez Panel Konsultacyjny,
  • obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek