Ilustracja szkolenia: Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA)  wg wytycznych branży motoryzacyjnej

Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej

Cele szkolenia

  • Uzyskanie umiejętności wykonywania analiz PFMEA dla procesów produkcyjnych wg zunifikowanych wytycznych (AIAG & VDA 1st Edition 2019) przez osoby rozpoczynające pracę z metodą PFMEA.
  • Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania PFMEA.

Termin i miejsce

Szacunkowy udział części praktycznej

75%

Symbol szkolenia

PFMEA-P-AV

Program i ćwiczenia

  • Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.
  • Zasoby dla PFMEA: zespół, rola kierownictwa.
  • Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
  • koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
  • FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.
  • Dane wejściowe dla PFMEA, dane wyjściowe (efekty) PFMEA.Charakterystyki specjalne w PFMEA.
  • Siedem kroków procesu realizacji PFMEA:
    1. planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
    2. analiza struktury,
    3. analiza funkcji,
    4. analiza wad (pojęcie „focus element”),
    5. analiza ryzyka,
    6. optymalizacja (redukcja ryzyka),
    7. dokumentowanie wyników.
  • Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
  • Sterowanie ryzykiem - działania prewencyjne a działania detekcyjne.
  • Optymalizacja działań:
    • określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
    • redukcja Occurrence / redukcja Detection,
    • powiązanie PFMEA z DOE, SPC, TRIZ, „error/mistake proofing”.
  • Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
  • Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz PFMEA, raport PFMEA). Powiązanie z planem kontroli.
  • Zalecenia dotyczące wdrażania wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019 przez dostawców branży motoryzacyjnej.

Ćwiczenia

  • Analiza przypadku – „wymyślamy PFMEA”.
  • Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
  • Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
  • Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
    • drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),
    • drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
    • i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,
    • drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna - wada („focus element”) - skutki; wskaźnik Severity,
    • działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
    • optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
    • przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.

Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).

Adresaci

  • ​Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA.
  • Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
  • Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
  • Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości, auditorzy wewnętrzni.
  • Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
  • Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.​

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik uczy się:

  • Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA, korzystając ze schematu blokowego procesu.
  • Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.
  • Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
  • Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych w drzewie wad (Failure Tree).
  • Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do arkusza PFMEA.
  • Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
  • Szacować ryzyko za pomocą wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
  • Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
  • Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.
  • Dokumentować w arkuszu PFMEA wykonane działania, ponownie szacować i oceniać ryzyko.

Uczestnik dowiaduje się:

  • Jakie są zalecenia wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA.
  • Jakie są oczekiwane zasoby na realizację PFMEA, za co, wg wytycznych AIAG&VDA, odpowiada kierownictwo.
  • W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
  • Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA.
  • Jak używać tabele wspomagające szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
  • Jak podejmować decyzje co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
  • Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
  • W jaki sposób inne narzędzia mogą wspierać etap optymalizacji (DOE, SPC, TRIZ, „mistake/error proofing”).
  • Jakie informacje z PFMEA przechodzą do planów kontroli.
  • Jakie są zalecenia wytycznych AIAG&VDA w zakresie ich wdrażania.

Korzyści dla przedsiębiorstwa

​​​

Metodyka

  • ​Prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań.
  • Warsztaty w formie pracy zespołowej i zadań indywidualnych - zakres wg ustaleń z grupą.
  • Grupowy (wspólny) przegląd wyników zadań zrealizowanych przez poszczególne zespoły.​​

Informacje dodatkowe

Zalecenia dla Uczestników:
• W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2÷3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.