Cele szkolenia
- poznanie i zrozumienie różnic między metodyką PFMEA bazującą na wytycznych AIAG 4th edition 2008 a nowym podejściem wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st edition 2019.
- uzyskanie umiejętności opracowywania analiz PFMEA wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st edition 2019.
- pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania PFMEA.
- poznanie strategii doskonalenia (optymalizacji procesu - redukcji ryzyka) nie bazującej na RPN lecz na tzw. priorytetach działań – AP (Action Priority).
Symbol szkolenia
PFMEA-W-AVTerminy i miejsce
-
15 - 16 października 2026Lokalizacja: Kraków, ul. Bociana 22a
Szacunkowy udział części praktycznej: 75%
Czas trwania: 2 dni po 8 godz.
Program i ćwiczenia:
1. Wprowadzenie
(forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów - niżej)
• 7 kroków procesu realizacji PFMEA:
• planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
• analiza struktury,
• analiza funkcji,
• analiza wad,
• analiza ryzyka,
• optymalizacja (redukcja ryzyka),
• dokumentowanie wyników.
• Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad)
• Formularze PFMEA:
• zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,
• widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.
• Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
• Optymalizacja:
• krytyka wskaźnika RPN,
• określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
• redukcja Occurrence / redukcja Detection,
• strony zainteresowane (zespół, kierownictwo, klienci, dostawcy).
• Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
• Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.
2. Warsztaty
(forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu - grupowy przegląd wyników; zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):
• Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką PFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:
• proces realizacji PFMEA,
• zawartość formularza PFMEA.
• Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
• Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
• Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
• drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),
• drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,
• drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,
• działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
• optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
• przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.
• Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).
Przeczytaj także artykuł: Jakie zmiany wprowadza nowy podręcznik FMEA?
Korzyści dla uczestnika:
Uczestnik uczy się:
• Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA.
• Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.
• Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
• Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).
• Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza PFMEA.
• Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
• Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
• Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
• Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.
Uczestnik dowiaduje się:
• Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA.
• Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA.
• Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza PFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.
• Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
• Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
• Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
• W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
• Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.
Metodyka:
•Warsztaty w formie pracy zespołowej i zadań indywidualnych - zakres i kolejność zadań wg ustaleń z grupą.
•Główna część warsztatów – poszczególne etapy analizy PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników; po każdym etapie - grupowy (wspólny) przegląd wyników.
Adresaci:
• Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA.
• Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
• Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
• Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
• Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
• Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.
Dodatkowe informacje:
• Dobra znajomość PFMEA – kilkuletnie, praktyczne doświadczenie i/lub niedawno ukończone pełne szkolenie (2 lub 3 dniowe) w oparciu o metodykę AIAG 4th Edition 2008 lub SAE J1739:2009 lub VDA 4.2:2006 / 2009.
• W przypadku niespełnienia w/w warunku zaleca się wybór szkolenia Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg zunifikowanych wytycznych branży motoryzacyjnej, symbol: PFMEA-P-AV.
• W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2¸3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.
499218
Identyfikacja szkolenia
Dane szkolenia
Kategorie
Dane terminów
Treści opisowe
1. Wprowadzenie
(forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów - niżej)
• 7 kroków procesu realizacji PFMEA:
• planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
• analiza struktury,
• analiza funkcji,
• analiza wad,
• analiza ryzyka,
• optymalizacja (redukcja ryzyka),
• dokumentowanie wyników.
• Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad)
• Formularze PFMEA:
• zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,
• widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.
• Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
• Optymalizacja:
• krytyka wskaźnika RPN,
• określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
• redukcja Occurrence / redukcja Detection,
• strony zainteresowane (zespół, kierownictwo, klienci, dostawcy).
• Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
• Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.
2. Warsztaty
(forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu - grupowy przegląd wyników; zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):
• Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką PFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:
• proces realizacji PFMEA,
• zawartość formularza PFMEA.
• Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
• Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
• Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
• drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),
• drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,
• drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,
• działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
• optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
• przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.
• Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).
Przeczytaj także artykuł: Jakie zmiany wprowadza nowy podręcznik FMEA?
Uczestnik uczy się:
• Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA.
• Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.
• Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
• Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).
• Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza PFMEA.
• Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
• Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
• Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
• Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.
Uczestnik dowiaduje się:
• Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA.
• Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA.
• Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza PFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.
• Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
• Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
• Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
• W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
• Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.
•Warsztaty w formie pracy zespołowej i zadań indywidualnych - zakres i kolejność zadań wg ustaleń z grupą.
•Główna część warsztatów – poszczególne etapy analizy PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników; po każdym etapie - grupowy (wspólny) przegląd wyników.
• Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA.
• Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
• Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
• Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
• Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
• Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.
• Dobra znajomość PFMEA – kilkuletnie, praktyczne doświadczenie i/lub niedawno ukończone pełne szkolenie (2 lub 3 dniowe) w oparciu o metodykę AIAG 4th Edition 2008 lub SAE J1739:2009 lub VDA 4.2:2006 / 2009.
• W przypadku niespełnienia w/w warunku zaleca się wybór szkolenia Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg zunifikowanych wytycznych branży motoryzacyjnej, symbol: PFMEA-P-AV.
• W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2¸3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.
Dodatkowe informacje
Szkolenia otwarte i zamknięte
Aleksandra Wyrostek
Młodszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń
Dział Szkoleń
Najbliższe szkolenie otwarte
Jak się zgłosić na szkolenie?
- Pobierz kartę zgłoszenia
- Wypełnij i opieczętuj
- Wyślij na [email protected]
Gotowe!
Szukasz
innego terminu, miasta
a masz do przeszkolenia minimum 4 pracowników?
Zapytaj nas o możliwości
Powiązane
Analiza FMEA procesów produkcyjnych
3444.00 zł brutto
Analiza FMEA procesów z wykorzystaniem programu IQ-RM firmy APIS
Analiza FMEA dla procesów produkcyjnych – Reverse PFMEA
2952.00 zł brutto
Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej
4182.00 zł brutto
Potrzebujesz pomocy?
Szkolenia otwarte i zamknięte
Aleksandra Wyrostek
Młodszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń
Dział Szkoleń