DFMEA-W-AV

Analiza FMEA konstrukcji (DFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG&VDA)- warsztaty aktualizacyjne

Narzędzia jakości

Poznanie i zrozumienie różnic między metodyką DFMEA bazującą na wytycznych AIAG 4th Edition 2008 a nowym podejściem wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
Uzyskanie umiejętności opracowywania analiz DFMEA wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania DFMEA.
Poznanie strategii doskonalenia (optymalizacji konstrukcji - redukcji ryzyka) nie bazującej na RPN lecz na tzw. priorytetach działań – AP (Action Priority).

DFMEA-W-AV

Dostępna wersja online

1. Wprowadzenie

(forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów - niżej)

Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
Narzędzia wspomagające analizę struktury, funkcji i wad: diagram B, diagram P.
Formularze DFMEA:

Powiązanie DFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.

2. Warsztaty

(forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu - grupowy przegląd wyników; zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):

Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką DFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:

Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
Opracowanie fragmentu DFMEA dla wybranego zakresu (system / podsystem / komponent / funkcja) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:

drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu (systemu), powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B),
drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze specyfikacją wyrobu, określanie funkcji na podstawie interakcji (diagram B),
drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,
działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza DFMEA.

Uczestnik uczy się:

Tworzyć drzewo struktury wyrobu (Structure Tree) dla potrzeb DFMEA, z uwzględnieniem diagramu B.
Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych dla wyrobu.
Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).
Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza DFMEA.
Wypełniać arkusz DFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu DFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.

Uczestnik dowiaduje się:

Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu DFMEA.
Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy DFMEA z użyciem graficznej reprezentacji wyrobu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu DFMEA.
Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza DFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.
Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
W jaki sposób diagram B i diagram P może wspierać analizę struktury, funkcji i wad.
Na czym polega etap optymalizacji konstrukcji oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
Jakie są powiązania między wynikami analizy DFMEA a analizą PFMEA.
W jaki sposób analiza DFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.

Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów DFMEA.
Konstruktorzy.
Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby wspierające jakość dostawców od strony projektowej.
Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.