Inżynier procesu - cz II - rozmowa z częściami, praca z danymi- szkolenie online

Zarządzanie produkcją

Cele szkolenia

Pokazanie możliwości optymalizacji procesów produkcyjnych pod kątem przestojów i mikroprzestojów wynikających ze złej interpretacji danych oraz co istotnie pływa na zmniejszenie wadliwości procesu.

Pokazanie metod optymalizacji kosztów sterowania procesami w tym czasu pracy zespołów produkcyjnych.

Nauczenie opisywania procesu produkcyjnego za pomocą funkcji, techniki prioryteryzacji wielkości wyjściowej procesu (Y) i wielkości wejściowych (x).

Zastosowanie narzędzi graficznych do odczytywania korelacji pomiędzy danymi.

Symbol szkolenia

INP-D-ONL

Dostępna wersja stacjonarna

Terminy i miejsce

19 - 20 października 2022

do rozpoczęcia pozostało 3 miesiące 15 dni

Lokalizacja: Online

12 - 13 grudnia 2022

do rozpoczęcia pozostało 5 miesięcy 8 dni

Lokalizacja: Online

Czas trwania: 2 dni po 7 godz.

Program i ćwiczenia

1. Język maszyn – liczby.

2. Rodzaje danych i ich znaczenie dla poznania procesu.

3. Zasada Pareto w odniesieniu do charakterystyki produktu.

4. Prioryteryzacja wielkości wyjściowej metody i narzędzia i konsekwencja wyboru w procesie produkcji.

5. Diagram Ishikawy – mapa wielkości wejściowych i zrozumienia logiki ich zmienności w procesie.

6. Podejście macierzowa wyboru najważniejszych parametrów procesu.

7. Maszyna i możliwości kontroli jej parametrów technicznych.

8. Zastosowanie Multi Vary Chart do poszukiwania zależności w procesie.

9. 7 narzędzi jakości i ich znaczenie dla analizy zmienności parametrów procesu.

10. Poszukiwanie przyczyn zmienności metodą zamiany komponentu.

11. Zastawanie karty koncentracji do określania skali problemu i jego przebiegu w czasie.

12. Proste i zaawansowane metody regresyjne modelowania procesu.

13. Standaryzacja parametrów wejściowych procesu i sprawdzanie ich efektywności.

14. Modelowanie procesów – przegląd metod i narzędzi.

15. Przeżywalność komponentów i produktów.

16. Uczenie się i podnoszenie kwalifikacji technicznych.

Ćwiczenia:

Matryca zależności wielkości.
Regresyjna zależność cech produktów wykorzystanie danych historycznych.
Symulacja priorytetu cechy w poszczególnych fazach procesu.
Zastosowanie Multy Vary Chart w badaniu zależności.
Interpretacja danych za pomocą narzędzi graficznych.
Wykorzystanie wiedzy z metody wymiany komponentów.
Standaryzacja parametrów wejściowych i elementów maszyny.
Modelowanie procesu na bazie założonych tolerancji i przeniesienie tych założeń na wielkości wejściowe.
Modele przeżywalności i możliwości ich wykorzystania w przewidywaniu problemów podzespołów i części.

Ćwiczenia prowadzone są w oparciu o oprogramowanie Minitab.

W przypadku szkoleń zamkniętych gospodarz szkolenia zapewnia dostęp do licencji programu dla uczestników.

Minimalna ilości licencji to 1 licencja na 2 uczestników.

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik nauczy się:

Podejmować decyzję na podstawie liczb odzwierciedlających stan procesu.
Oceniać jakość procesu i prac z nim związanych na podstawie danych.
Podejmować decyzje w oparciu o narzędzia dobrane pod katem rodzaju danych z którymi pracuje.
Budować i analizować zależności pomiędzy danymi w procesie.
Używać prostych narzędzi pozwalających na koncentrowaniu się na najważniejszych składowych procesu.
Wykorzystania narzędzi matrycowych do podejmowania decyzji.
Podejścia logicznego optymalizacji danych.

Korzyści dla przedsiębiorstwa

Możliwość optymalizacji procesów produkcyjnych pod kątem przestojów i mikroprzestojów wynikających z złej interpretacji danych.Istotne zmniejszenie wadliwości procesu.Optymalizacji kosztów sterowania procesami. Optymalizacja czasu pracy zespołów produkcyjnych. Efektywnege korzystanie z narzędzi zarządzania i optymalizacji procesami.