LFMEA-P-AV

Analiza FMEA procesów logistycznych wg wytycznych branży motoryzacyjnej

Name: Analiza FMEA procesów logistycznych wg wytycznych branży motoryzacyjnej
Start: 2025-03-10
End: 2025-03-12
Location: TQMsoft

Narzędzia jakości

Cele szkolenia

· Uzyskanie umiejętności wykonywania analiz FMEA dla procesów logistycznych (LFMEA) wg zunifikowanych wytycznych
(AIAG & VDA 1^st Edition 2019) przez osoby rozpoczynające pracę z metodą FMEA.

· Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania LFMEA.

Symbol szkolenia

LFMEA-P-AV

Dostępna wersja online

Terminy i miejsce

10 - 12 marca 2025

do rozpoczęcia pozostało 2 miesiące 22 dni

Lokalizacja: Kraków, ul. Bociana 22a

Dokumenty do pobrania

Karta zgłoszeń Katalog szkoleń otwartych TQMsoft 2025 I

Szacunkowy udział części praktycznej: 75%

Czas trwania: 3 dni po 8 godz.

Program i ćwiczenia

Program szkolenia:

· Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.

· Zasoby dla FMEA: zespół, rola kierownictwa.

· FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.

· Dane wejściowe dla LFMEA, dane wyjściowe (efekty) LFMEA. Charakterystyki specjalne w LFMEA.

· Siedem kroków procesu realizacji LFMEA:

1. planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),

2. analiza struktury,

3. analiza funkcji,

4. analiza wad (pojęcie „focus element”),

5. analiza ryzyka,

6. optymalizacja (redukcja ryzyka),

7. dokumentowanie wyników.

· Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1^st Edition 2019.

· Sterowanie ryzykiem - działania prewencyjne a działania detekcyjne.

· Optymalizacja działań:

· określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),

· redukcja Occurrence / redukcja Detection.

· Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).

· Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz PFMEA dla LFMEA).

Ćwiczenia

· Analiza przypadku – „wymyślamy FMEA”.

· Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.

· Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.

· Opracowanie fragmentu LFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:

· drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC - FlowChart),

· drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,

· drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna - wada („focus element”) - skutki; wskaźnik Severity,

· działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,

· optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,

· przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza LFMEA.

· Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik uczy się:

· Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb LFMEA, korzystając ze schematu blokowego procesu.

· Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.

· Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).

· Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych w drzewie wad (Failure Tree).

· Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do arkusza LFMEA.

· Wypełniać arkusz LFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).

· Szacować ryzyko za pomocą wskaźników Severity, Occurrence, Detection.

· Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).

· Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu LFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.

· Dokumentować w arkuszu LFMEA wykonane działania, ponownie szacować i oceniać ryzyko.

Uczestnik dowiaduje się:

· Jakie są zalecenia wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu analizy FMEA.

· Jakie są oczekiwane zasoby na realizację FMEA, za co, wg wytycznych AIAG&VDA, odpowiada kierownictwo.

· Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy LFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu LFMEA.

· Jak używać tabele wspomagające szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.

· Jak podejmować decyzje co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.

· Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).

· Jakie są zalecenia wytycznych AIAG&VDA w zakresie ich wdrażania.

Metodyka

· Prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań.

· Warsztaty w formie pracy zespołowej i zadań indywidualnych - zakres wg ustaleń z grupą.

· Grupowy (wspólny) przegląd wyników zadań zrealizowanych przez poszczególne zespoły.

Adresaci

· Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów LFMEA.

· Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.

· Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.

· Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości, auditorzy wewnętrzni.

· Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).

· Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

Dodatkowe informacje

· W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2÷3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.

Cena szkolenia obejmuje: