Wydawałoby się, że standard systemu zarządzania jakością jest wystarczający. Jednak każdy z klientów na poziomie OEM, a także coraz częściej na poziomie Tier 1, definiuje swoje ponad standardowe podejście w postacie specyficznych wymagań klienta jako mechanizm złożony z narzędzi i standardów nadpisanych nad IATF, rozwijających punkty normy. Każdy z klientów opisuje takie podejście w swoich manuałach i doprecyzowuje w ramach swoich Group Standard.
AIAG (Automotive Industry Action Group) oraz VDA (Verband der Automobilindustrie)
Analizując wymagania klientów, widoczna jest różna koncentracja na poszczególnych punktach normy. Widoczne jest również podejście klienta do mechanizmów zarządzania jakością z poddziałem na stosowanie wymagań AIAG – Automotive Industry Action Group oraz VDA – Verband der Automobilindustrie, oczywiście z zauważalnym rozróżnieniem na klientów niemieckich i poza niemieckich.
Ta klasyfikacja w dość istotny sposób przekłada się na Specyficzne Wymagania Klienta.
Analizując wymagania klienta w ramach RFQ, jakie otrzymujemy w organizacji, należy szczególną uwagę zwracać na kilka elementów, jakie są kluczowe w realizacji wdrożenia nowego produktu przed i po SOP w trakcie realizacji produkcji seryjnej.
Kalibracja systemu zarządzania jakością
Powszechnym elementem tych wymagań jest w pierwszej kolejności ocena, jaką klient realizuje na początku współpracy z dostawcą oraz mechanizm kalibracji systemu zarządzania jakością u dostawcy. W tej kwestii również jest mocno widoczny podział na klientów. Rynek niemiecki do tego mechanizmu wykorzystuje standard Potential Analisys w ramach standardu VDA 6.3 oceniając elementy systemu w zakresie głównie zarządzania wymaganiami klienta na wejściu oraz etapów projektowania i rozwoju konstrukcji i procesu, przebiegu samych procesów wytwarzania oraz procesów logistycznych, na które szczególnie mocny nacisk ostatnimi czasy, kładą klienci niemieccy w ramach Logistic Operation Process Audit z zastosowaniem narzędzi i technik, jakie przywołują podczas projektowania Layotu oraz na ocenę ryzyka w obszarach logistycznych, ma to związek z dużymi kosztami operacyjnymi, jakie ponosi OEM w ramach incydentów logistycznych, które pojawiają się we współpracy z dostawcami. Widoczne jest to głównie w ramach we współpracy z Daimler BMW, jak również grupy VW, która ostatnimi czasy kładzie nacisk na takie podejście. Bardzo mocno transparentne także w przypadku klientów zachodnich jest wbudowanie w Quality Management System norm ryglujących zarządzanie bezpieczeństwem pracy ISO 45001:2026 oraz standardów zarządzania ochrona informacji, jakie gwarantuje standard ISO 27001. Rynek klientów związanych z ideą AIAG, również kalibruje systemy dostawców w ramach standardów, jakie przywołuje w swoich wymaganiach, chociażby znany od dawna mechanizm Q1 stosowany przez FORD MOTOR COMPANY czy ostatnio rozbudowywany w ramach połączenia PSA (PSA, Peugeot Société Anonyme) z FCA (Fiat Chrysler Automobiles) w grupę Stellantis standard QSB + z mechanizmem Proces Control Plan Audit czy NSA – New Supplier Assesment, jakie są powiązane z bardzo obszerną listą kontrolną Quality&industrial Performance.
Zarządzanie wymaganiami na etapie Advanced Product Quality Planning
Kolejnym bardzo ważnym elementem, na jaki odbiorcy kładą nacisk w ramach wymagań jest mechanizm zarządzania wymaganiami na etapie Advanced Product Quality Planning, oczywiście w swoim podejściu i fazowości, na jaką musimy zwrócić uwagę i przenieść na swoje standardy zarzadzania projektami, tutaj szczególnie mocno podkreślam zastosowanie podejścia klientów, gdzie chcę w tej specyfice wyróżnić na tle wszystkich innych bardzo rozbudowane wymagania FORD GPDS Global Product Development System, w połączeniu z Global Phased PPAP Requirements co połączone jest w eAPQP na portalu Customer Portal (Covisint) z kolejnymi elementami takimi jak VPP (Vehicle Part Progress). Klienci niemieccy w tej materii mocno bazują na wymaganiach standardu VDA MLA VDA MLA (RGA) – Maturity Level Assurance oczywiście z naniesiona na to fazowości projektu w ramach faz Development – DV oraz faz industrializacji PVS/PVL.
Zatwierdzanie części do produkcji seryjnej - narzędzia i mechanizmy
W ramach rozwoju dostawców i użycia w tym zakresie specyficznych wymagań klienta, to na co chciałbym mocno zwrócić uwagę, to wszystkie mechanizmy i narzędzia, jakimi klienci posługują się podczas zatwierdzania części do produkcji seryjnej. Zarówno w przypadku klientów niemieckich i poza niemieckich w ramach tych wymagań pojawia się najwięcej elementów nadpisanych nad IATF 16949:2016. W tym zakresie bardzo uważnie należy przyjrzeć się fazowość PPAP, szczególnie zawracając uwagę na warunki, w jakich dana faza powinna być zrealizowana. Np. w warunkach dojrzałego procesu jako PRE- SERIA, czyli w naszej lokalizacji zgodnie ze standardami, jakie przyjęliśmy do produkcji seryjnej, tak jak reguluje to w przypadku BMW ABC- FLYER czy fazowość, o jakiej wspominałem w przypadku klienta FORD.
Raportowanie wyników jakościowych - dokumentacja
Bardzo ważnym aspektem tego mechanizmu w przypadku klientów poza niemieckich jest dokumentacja, jaka musimy się posługiwać w zakresie raportowania klientowi wyników jakościowych i produktywnościowych. Istotnym w tym zakresie są narzędzia produktywnościowe, gdyż ich zastosowanie mocno ukierunkowuje dostawce na działania w zakresie optymalizacji procesu w zakresie przepływu materiałów oraz balansowaniu linii produkcyjnej i spojrzeniu na proces przez pryzmat strat po to, aby zwiększać elastyczność procesów dostawcy, co powoduje uruchomienie u dostawców strategii doskonalenia dostępności i bezawaryjności maszyn, zasilania linii w produkty, organizacji stanowisk pracy i oczywiście wpływy jakości na zdolność procesu i jego wydajność w ramach KPI, jakim dla klientów jest Capability – Ppk/Cpk oraz Capacity. Przykładami takich narzędzi są np. CAR w ramach Global Capacity Planning stosowany przez Ford Motor Company czy PCAT- PRODUCTION CAPACITY ASSESSMENT dla grupy PSA.
Standardy - procesy rekwalifikacji
Zamknięciem specyficznych wymagań klienta są jego standardy dotyczące procesów rekwalifikacji. To podeście klientów ma zmobilizować dostawcę do corocznej oceny jego procesu względem przedłożenia początkowego w ramach PPAP oraz weryfikacji wszystkich zmian, jakie zaistniały w procesach od tego momentu. Każdy z odbiorców w tym zakresie ma inne podejście, oparte w wielu przypadkach na rekwalifikacji ukierunkowanej na ocenie jakościowej produktu, ale także w przypadku niektórych na ocenie przebiegu procesu. Przykładem takie klienta jest Grupa BMW, która w ramach rekwalifikacji stosuje swój Group Standard opisujący proces rekwalifikacji procesu i produktu czy klienci poza niemieccy odnoszący się w ramach rekwalifikacji do standardów CQI wydanych przez AIAG w ramach audytowania procesów specjalnych np. CQI15 Audyt procesu spawania i zgrzewania. Specyfika tej samooceny oparta jest na ocenie aspektów systemowych oraz procesowych łącznie z mechanizmem audytu produktu.
Podsumowując wymagania specyficzne klientów to bardzo ważny element współpracy i rozwoju dostawcy, mocno ukierunkowujący dostawców na kluczowe dla klienta elementy, jakie trzeba uwzględnić od etapów kwalifikacji przez projektowanie produktów i procesów po industrializacji i wszystkie działania po SOP. Mają one bardzo wymierna korzyść dla dostawców, pozwalającym na poszerzenie optyki na proces i produkty dając dostawcy zestaw wielu narzędzi, jakie sam w swoich procesach w organizacji zaimplementuje, oczywiście spełniając oczekiwanie wybranego klienta, ale przede wszystkim wykorzysta je do udoskonalenia procesów własnej organizacji.
Polecane szkolenia:
- Specyficzne wymagania klientów - CSR - Formel Q-Konkret
- Specyficzne wymagania klientów - CSR- branży motoryzacyjnej - wprowadzenie
