Cele szkolenia

  • Przedstawienie TPM jako systematycznego podejścia do kompleksowego zarzadzania utrzymaniem ruchu maszyn i urządzeń z uwzględnieniem sposobów włączenia wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w działania usprawniające funkcjonowanie parku maszynowego. 
  • Pokazanie koncepcji TPM z uwzględnieniem warunków koniecznych do jego wprowadzenia w firmie poprzez przećwiczenie narzędzi stosowanych w TPM. 
  • Wyjaśnienie roli działu UR oraz Autonomus Maintenance w określaniu strategii TPM dla firmy.

Termin i miejsce

Szacunkowy udział części praktycznej

60%

Symbol szkolenia

TPM

Program i ćwiczenia

1. Wstęp do produktywności:

  • Cele TPM.
  • Sześć Wielkich Strat.
  • Definicje czasów.
  • 16 głównych strat TPM.
  • Straty sporadyczne i chroniczne.

2. Rozwój koncepcji TPM – (Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, Productive Maintenance, TPM):

  • Wskaźniki TPM.
  • Typowe awarie.
  • Przyczyny fizyczne.
  • Błędy ludzkie i zarządzania.
  • Przykładowe stany operacyjne urządzenia.
  • Niezawodność.
  • MTTF.
  • Łatwość utrzymania.
  • MTBF.
  • Zdolność wsparcia.
  • Dstępność.
  • OEE.
  • TRS.

3. Określenie strategii TPM dla firmy, Filary TPM:

  • Rola Działu Utrzymania Ruchu oraz Autonomous Maintenance.
  • Strategie utrzymania ruchu – ukierunkowane doskonalenie.

- Reakcyjne.
- Prewencyjne UR.
- Strategia wg resursu czasowego.
- Strategia wg obsługi diagnostycznej.
- Strategia mieszana.
- Strategia wg efektywności.

  • Specjalistyczne utrzymanie.
  • Projektowanie i rozruch nowych urządzeń.
  • Utrzymanie dla jakości.
  • Jakość totalna a TPM.
  • TPM w biurach, 12 strat.
  • Bezpieczeństwo i środowisko.
  • Szkolenie.

4. Etapy wdrażania:

  • 12 etapów wdrażania TPM wg Japan Institute of Plant Maintenance.
  • Wdrożenie TPM – plan uproszczony, Organizacja TPM.

5. Redukcja czasu przezbrojeń maszyn:

  • Metoda SMED.
  • Typy działań wewnętrzne i zewnętrzne.
  • Schemat zastosowania SMED.
  • Opis procesu SMED – diagram Spaghetti.
  • Konwersja czynności wewn. na zewn. M.
  • Standaryzacja funkcji.
  • Oprawa operacji przygotowawczych.
  • Eliminacja regulacji.
  • Korzyści z zastosowania.

6. Koszty Utrzymania Ruchu:

  • Struktura kosztów.
  • Czynniki wpływające na koszty.

7. Narzędzia stosowane w TPM:

  • Metoda 5"H" - 5 x dlaczego?
  • Diagram Ishikawy.

Ćwiczenia:

  • Klasyfikacja strat wg TPM.
  • Obliczenie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia.
  • SMED – przykłady kalkulacji, wzory i przykłady, warsztatyzastosowania.
  • Wykorzystanie współczynnika OEE dla obliczenia stawki wynagrodzenia.
  • Wykres Ishikawy.

Adresaci

  • Personel wszystkich szczebli zarządzania produkcją.
  • Personel działu utrzymania ruchu.
  • Osoby średniego i wyższego szczebla zarządzania.
  • Personel z działów jakości.

Korzyści dla uczestnika

  • Poznanie koncepcji TPM na poziomie pozwalającym określić potrzeby dla wdrożenia koncepcji w zakładzie.
  • Zasady wdrożenia TPM, oraz role i funkcje w TPM zarówno pracowników działu Utrzymania Ruchu oraz pracowników działu produkcyjnego - przykłady implementacji OEE / TPM w organizacjach i efektów z wdrożenia; omówienie najczęściej spotykanych problemów wdrożeniowych.
  • Poznanie i zrozumienie przyczyn strat efektywności parku maszynowego.
  • Poznanie metod analizy danych i problemów.

Uczestnik nabędzie:

  • Umiejętność wskazania przyczyn problemów przy wprowadzaniu TPM.
  • Umiejętność obliczenia i analizy wskaźnika OEE.
  • Umiejętność wskazania czynności, które powinny trafić do autonomicznej konserwacji.
  • Umiejętność planowania czynności okresowych.
  • Umiejętność przygotowania karty autonomicznej konserwacji.
  • Umiejętność prowadzenia warsztatów SMED.

Korzyści dla przedsiębiorstwa

  • Redukcja błędów i wad produktów.
  • Redukcja awarii maszyn i urządzeń, redukcja czasu uruchamiania i regulacji maszyn.
  • Maksymalizacja całkowitej efektywności wyposażenia (OEE)
  • Zaangażowanie wszystkich pracowników w proces efektywnego utrzymania maszyn.
  • Zwiększenie umiejętności pracowników.
  • Zwiększona ilość usprawnień istniejących procesów.
  • Poprawa warunków bezpieczeństwa i higieny pracy.​

Metodyka

  • materiały teoretyczne
  • przykłady
  • ćwiczenia indywidualne i grupowe
  • symulacja linii produkcyjnej

Opinie uczestników

29-30.03.2018 r. "Bardzo dobra organizacja szkolenia. Prowadzący - ogromna wiedza."
28.05.2017 r. "Każdy warsztat podnosi kwalifikacje."
05-06.06.2017 r. "Bardzo dobre warunki szkolenia. Ciekawe prowadzenie."
05-06.06.2017 r. "Przykłady podawane przez prowadzącego z przemysłu. Fachowość trenera."
03-04.11.2016 r. "Profesjonalny trener z bogatym doświadczeniem w zakresie narzędzia TPM."
04-05.08.2016 r. "Bardzo fajny trener."
14-15.12.2015 r. "Świetny sposób prowadzenia, aktywność (wywołanie aktywności)."
14-15.12.2015 r. "Brak uwag, wszystko zgodnie z oczekiwaniami."
30-31.03.2015 r. "Czytelność i jasność przekazu."

Informacje dodatkowe

Cena szkolenia obejmuje:

  • udział w szkoleniu, 
  • materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
  • bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych w systemie Biblioteka TQMsoft,
  • certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
  • możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, które realizowane są poprzez Panel Konsultacyjny,
  • obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek