Analiza FMEA procesów logistycznych

Uczestnik uczy się:

·       Wykorzystywać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do LFMEA,
w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu.

·       Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń
w analizowanym procesie.

·       Przewidywać i szacować ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4^th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik LFMEA).

·       Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).

·       Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).

·       Przewidywać i szacować ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4^th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy LFMEA.

·       Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.

·       Szacować ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4^th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).

·       Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy LFMEA
(nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).

·       Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom /  wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.

·       Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

Uczestnik dowiaduje się:

·       Że Jego problemy z LFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem.

·       Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.

·       Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.

·       Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.

·       Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.

·       Jakie są różnice i powiązania między LFMEA, FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu produkcyjnego (PFMEA).

·       Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.

·       Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „wejście OK”.

·       Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu (inne niż „RPN”).

·       Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).

·       Czym się różnią między sobą warianty formularzy LFMEA.

·       Jakie są podstawowe zmiany w metodyce FMEA w odniesieniu do (dowolnego) procesu w nowych wytycznych dla branży motoryzacyjnej (AIAG & VDA, 1^st Edition 2019).