Zarządzanie produkcją wyrobów z charakterystykami bezpieczeństwa - QnowHow - TQMsoft
Ustawienia dostępności
Zwiększ wysokość linii
Zwiększ odległość między literami
Wyłącz animacje
Przewodnik czytania
Czytnik
Większy kursor

INSPIRUJEMY, BY
WIEDZIEĆ JAQ

 QnowHow to kawał solidnej wiedzy dostarczonej przez najlepszych profesjonalistów pracujących w zespole TQMsoft.

 

 

Zarządzanie produkcją wyrobów z charakterystykami bezpieczeństwa

Zarządzanie produkcją wyrobów z charakterystykami bezpieczeństwa

23.10.2019
Zarządzanie produkcją wyrobów z charakterystykami bezpieczeństwa

Koszty zaniedbań przy wdrażaniu wyrobów z charakterysty­kami bezpieczeństwa i zgodności z wymaganiami prawnymi mogą być katastrofalne dla firmy i prowadzić do upadłości nawet całych koncernów. Rozpoznanie wymagań, zakresu badań homologacyjnych pod kątem sprawdzenia bezpie­czeństwa wyrobu na zgodność z przepisami jest więc pierw­szym ważnym krokiem . Nie mniej ważne jest utrzymanie od­powiednich charakterystyk wyrobu i poszczególnych jego części składowych w trakcie procesu produkcji.

Nie zawsze też przedsiębiorstwo jest ostatnim ogniwem w łańcuchu dostaw. Jeśli produkowane komponenty stanowią składnik wyrobów finalnych, wówczas trzeba wziąć także pod uwagę bezpieczeństwo związane z montażem u finalnego produ­centa. Idąc natomiast w stronę dostaw, wymagania prawne i bezpieczeństwa, którym podlega nasz wyrób muszą być kaskadowane w dół, do dostawców.

Odpowiedzialne przy­stępowanie do wdrażania do produkcji wyrobów, które mają bezpośredni lub pośredni związek z bezpieczeństwem użyt­kowania i zgodności z wymaganiami prawnymi, wiąże się z takimi krokami, jak:

  1. Określenie wymagań i przepisów i badań, którym podle­gać będzie wyrób oraz jego komponenty
  2. Sprawdzenie, czy materiały, z których będzie on wykonany są dopuszczone do stosowania.
  3. Analiza ryzyka związanego z bezpieczeństwem wyrobu i możliwości jego uniknięcia na etapie projektowania (Design FMEA).
  4. Określenie charakterystyk technicznych wyrobu mają­cych wpływ na bezpieczeństwo.
  5. Przeniesienie tych charakterystyk na etapy procesu pro­dukcyjnego.
  6. Określenie ryzyka w procesie, że wymagane charakte­rystyki nie zostaną utrzymane i zaplanowanie działań zapobiegawczych, które minimalizują ryzyko wykonania wyrobu w sposób niewłaściwy.
  7. Tam, gdzie nie jest możliwe utrzymanie produkcji w pełni stabilnej jakościowo, wprowadzenie 100% kontroli z rów­nież zautomatyzowaniem, odrzucaniem i izolacją wyro­bów niezgodnych.
  8. Wdrożenie systemu jednoznacznego oznaczania wyrobu i pozwalającego na odtworzenie historii jego powstawa­nia oraz komponentów składowych (identyfikacja i iden­tyfikowalność). W przypadku konieczności wycofania pro­duktu z rynku pozwoli to na zawężenie podejrzanej partii produkcyjnej.
  9. Nadzór nad maszynami, formami i narzędziami mającymi wpływ na wytwarzanie charakterystyk bezpieczeństwa.
  10. Kwalifikacje personelu produkcyjnego, program szkoleń, certyfikacje i odpowiedzialność.
  11. Monitorowanie jakości wyrobów i stabilność procesu.
  12. Roztoczenie nadzoru nad wyrobami, które są już w fazie użytkowania (dane z serwisów, fora internetowe, czaso­pisma branżowe).
  13. Plany awaryjne dotyczące sposobu postępowania na wypadek stwierdzenia zagrożenia i konieczności wyco­fania wyrobu z rynku.

Weźmy pod uwagę przykładowe elementy, których rozwa­żanie z praktycznym podejściem może stanowić pomoc dla czytelników zajmujących się tą tematyką. Warto zdefiniować na jakim etapie procesu wytwarzania pojawiają się te cha­rakterystyki i jak nimi zarządzamy. Pomocnym dokumentem stanowiącym pewnego rodzaju mapę, może być przykłado­wo diagram przepływu, tzw. „Flow-Chart”. Z niego pochodzą odwołania do bardziej szczegółowych procedur i instrukcji obowiązujących dla danego wyrobu przy konkretnej opera­cji wytwarzania. Przykład poniżej  (rys. 1 i 2).

diagram przepływu

Rys. 1. Przykład powiązania dokumentów dla konkretnej charakterystyki w wybranej operacji.

Przykład z oprogramowania QDA

Rys. 2. Przykład z oprogramowania QDA - moduł I-APQP.

Wiedząc, że na danej operacji powstaje charakterystyka ważna z uwagi na bezpieczeństwo lub uregulowania prawne, od razu wiadomo, że wszystkie aspekty produkcji związane z tą charakterystyką muszą być zarządzane w szczególnie odpowiedzialny sposób.

Zaczynając od analizy potencjal­nych wad i ich skutków na procesie definiujemy zabezpie­czenia w procesie zmierzające do stabilnej produkcji (pkt.6). Należy tu odpowiedzieć na pytanie, jakie warunki techniczne muszą być spełnione, aby otrzymywać każdorazowo wyrób zgodny z wymaganiami.

Warto posiłkować się diagramem Ishikawy i FTA.

Wykonując rzetelnie tę analizę zdefiniujemy standard realizacji procesu produkcyjnego i jego ustawień. Pojawią się także kwestie opracowania takiego nadzoru nad maszynami i narzędziami, które poprzez zapobiegawcze działania będą skutecznie ograniczały możliwość produkcji wyrobów niezgodnych, a jeśli już powstaną, to zostaną szyb­ko wykryte w zakładzie i zabezpieczone przed dalszym uży­ciem. Każdy przypadek natomiast będzie skutkował analizą przyczyn i doszczelnianiem systemu zarządzania jakością poprzez tzw. „Lessons-learned”.

Często pada pytanie na jakim poziomie powinny być wskaźniki stabilności produkcji Cpk dla wyrobów z charakterystykami bezpieczeństwa i czy poziom Cpk= 1,33 nie wystarcza. (Pkt.7) Tu warto posłużyć się danymi statycznymi, które mówią, że przy Cpk= 1,33 otrzymujemy 63 ppm-y. Zatem statystycznie na milion wyprodukowanych wyrobów 63 mogą teoretycznie doprowadzić do wypad­ku, skoro jest to produkt z charakterystyką bezpieczeństwa. Odpowiedź nasuwa się więc sama. Idąc tym tropem przy Cpk=1,67 mamy 0,57ppm, a przy Cpk =2 tylko 0,002ppm. Za­tem nawet, jeśli nie jest to definiowane wyraźnie w wymaga­niach klienta, celem przedsiębiorstwa powinno być utrzymy­wanie w produkcji seryjnej charakterystyk bezpieczeństwa na poziomie stabilności nie mniejszym niż 1,67. Ponadto, aby zapewnić rzetelność i niepodważalność oceny, dane powin­ny być zbierane i rejestrowane w sposób automatyczny.

Stosowany system do zbierania i analizy danych powi­nien móc powiązać dany produkt ze zleceniem produkcyj­nym i pozostałymi składnikami procesu wytwarzania, ta­kimi jak: materiały, maszyna, narzędzie, operator, przyrząd kontrolno-pomiarowy. (pkt.8)

Obecnie coraz więcej z klientów branży motoryzacyjnej wy­maga archiwizacji danych nawet przez 50 lat. Ale nawet jeśli te dane mają być przechowywane „tylko” przez okres 15 lat i być szybko dostępne, trudno sobie obecnie wyobrazić aby odbywało się to w tradycyjny, papierowy sposób.

Koszty akcji nawrotowych są tak wysokie, że konieczna staje się pełna identyfikowalność i możliwość odtworzenia historii powstawania konkretnego produktu. Aby to było możliwe dąży się do nadawania wyrobom z charaktery­stykami bezpieczeństwa indywidualnych numerów, które są rejestrowane w systemie wspomagającym zarządzanie produkcją wraz z potwierdzeniem wykonywanych na nich operacji, kontroli i używanych materiałów. Funkcjonalność taką posiada wdrażany przez TQMsoft system QDA.

Pozwala na rejestrowanie operacji wytwarzania wraz z danymi po­chodzącymi z tej operacji. Wykorzystując zdefiniowane przez użytkownika diagramy przepływu i plany kontroli czuwa nad kompletnością wykonywanych operacji i nie pozwala na re­alizację kolejnych, jeśli w rejestrze nie znajduje potwierdzeń, że wcześniejsze czynności zostały wykonane na tym konkret­nym wyrobie.

Ta funkcjonalność i archiwum zyskują szczególne znaczenie w przypadkach, kiedy pojawiają się wątpliwości czy w wyrób nie ingerowały osoby po przekazaniu go do finalnego klienta lub na linię montażową i czy był on w pełni kompletny. Twar­de dane z systemu pozwalają to udowodnić i odrzucić tego typu hipotezy, a co za tym idzie kosztowne reklamacje i akcje nawrotowe. Analizy statystyczne wykonywane na rzetelnych danych zbieranych długofalowo pozwalają oceniać zdol­ność procesu w dłuższym czasie i reagować na osiąganie mierzalnych granic ostrzegania.

bezpieczny produkt

Czynnik ludzki nawet przy stabilnym i monitorowanym pro­cesie także odgrywa istotną rolę. Nawet jeśli rola operatora jest w istotny sposób ograniczona przy wytwarzaniu samego wyrobu, to jednak pozostają takie kwestie jak np.: kontrola jakości, pakowanie, ustawianie i zwalnianie procesu pro­dukcyjnego po przezbrojeniach, nadzór nad narzędziami i maszynami wytwarzającymi produkty z charakterystykami bezpieczeństwa i prawnymi, audity wyrobów, itp. Personel sprawujący te funkcje musi posiadać odpowiednie kwalifi­kacje. Szczególnie istotne jest to, aby były one potwierdzane i utrzymywane w ustalonych cyklach. Stąd należy wprowa­dzić system certyfikacji i egzaminów dla personelu, który bę­dzie te kompetencje potwierdzał. Z większą odpowiedzialno­ścią musi się w sposób oczywisty wiązać system motywacji.

W 2018 roku zarejestrowano w Unii Europejskiej 3 najważ­niejsze grupy ryzyka: zabawki, motoryzacja, przemysł odzie­żowy, stanowiące 60% przypadków zwrotów z rynku. Pozostałe 40 procent stanowiły między innymi zgłoszenia dotyczące sprzętu AGD, maszyn i urządzeń, kosmetyków, bi­żuterii, itp.

W sumie na rynku UE zgłoszono w 2018 roku poprzez system Rapex 2257 incydentów związanych z bezpieczeństwem wyrobów innych niż branża spożywcza, które skutkowały kampaniami nawrotowymi. Nie tylko reklamacje, ale rów­nież tego typu zdarzenia dotyczące podobnych produktów do tych, które wytwarza dane przedsiębiorstwo muszą być w sposób formalny nadzorowane.

Klienci z branży motory­zacyjnej wymagają wręcz powołania Pełnomocnika ds. bez­pieczeństwa i zgodności wyrobu. Jego rolą jest nadzorowa­nie, aby wszystkie wymienione w tym artykule kwestie były w firmach realizowane w rzetelny sposób, a w sytuacjach zagrożenia następowała komunikacja do klientów i wymie­nionych organów państwowych zajmujących się nadzorem nad bezpieczeństwem produktów.

 

Podobne w kategorii

Jak w planowaniu operacyjnym wykorzystać grę symulacyjną?

Jak w planowaniu operacyjnym wykorzystać grę symulacyjną?

Marian Krzeszowski
Marian Krzeszowski
Trener TQMsoft
Zarządzanie produkcja w praktyce to bardzo proste zadanie, o ile wizja i misja przedsiębiorstwa wyrażona jest w celach strategicznych, przełożonych na cele taktyczne i operacyjne oparte o potrzeby klienta. Każdy pracownik zna i realizuje z satysfakcja swoje zadania gdyż są współbieżne z ich celami.
20.07.2017
Czytaj więcej