PFMEA-P-AV

Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej

Name: Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej
Start: 2024-11-20
End: 2024-11-22
Location: TQMsoft

Narzędzia jakości

Cele szkolenia

Uzyskanie umiejętności wykonywania analiz PFMEA dla procesów produkcyjnych wg zunifikowanych wytycznych (AIAG & VDA 1st Edition 2019) przez osoby rozpoczynające pracę z metodą PFMEA.
Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania PFMEA.

Symbol szkolenia

PFMEA-P-AV

Dostępna wersja online

Terminy i miejsce

20 - 22 listopada 2024 GWARANTOWANY

do rozpoczęcia pozostało 4 dni 19 godzin

Lokalizacja: Kraków, ul. Bociana 22a

26 - 28 marca 2025

do rozpoczęcia pozostało 4 miesiące 10 dni

Lokalizacja: Kraków, ul. Bociana 22a

09 - 11 czerwca 2025

do rozpoczęcia pozostało 6 miesięcy 23 dni

Lokalizacja: Kraków, ul. Bociana 22a

Dokumenty do pobrania

Karta zgłoszeń Katalog szkoleń otwartych TQMsoft 2024 II

Szacunkowy udział części praktycznej: 75%

Czas trwania: 3 dni po 8 godz.

Program i ćwiczenia

Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.
Zasoby dla PFMEA: zespół, rola kierownictwa.
Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.
Dane wejściowe dla PFMEA, dane wyjściowe (efekty) PFMEA. Charakterystyki specjalne w PFMEA.
Siedem kroków procesu realizacji PFMEA:

planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
analiza struktury,
analiza funkcji,
analiza wad (pojęcie „focus element”),
analiza ryzyka,
optymalizacja (redukcja ryzyka),
dokumentowanie wyników.

Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
Sterowanie ryzykiem - działania prewencyjne a działania detekcyjne.
Optymalizacja działań:
- określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
- redukcja Occurrence / redukcja Detection,
- powiązanie PFMEA z DOE, SPC, TRIZ, „error/mistake proofing”.
Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz PFMEA, raport PFMEA). Powiązanie z planem kontroli.
Zalecenia dotyczące wdrażania wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019 przez dostawców branży motoryzacyjnej.

Ćwiczenia

Analiza przypadku – „wymyślamy PFMEA”.
Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
- drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),
- drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
- i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,
- drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna - wada („focus element”) - skutki; wskaźnik Severity,
- działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
- optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
- przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.

Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).

Przeczytaj także artykuł: Jakie zmiany wprowadza nowy podręcznik FMEA?

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik uczy się:

Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA, korzystając ze schematu blokowego procesu.
Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.
Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych w drzewie wad (Failure Tree).
Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do arkusza PFMEA.
Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
Szacować ryzyko za pomocą wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.
Dokumentować w arkuszu PFMEA wykonane działania, ponownie szacować i oceniać ryzyko.

Uczestnik dowiaduje się:

Jakie są zalecenia wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA.
Jakie są oczekiwane zasoby na realizację PFMEA, za co, wg wytycznych AIAG&VDA, odpowiada kierownictwo.
W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA.
Jak używać tabele wspomagające szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
Jak podejmować decyzje co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
W jaki sposób inne narzędzia mogą wspierać etap optymalizacji (DOE, SPC, TRIZ, „mistake/error proofing”).
Jakie informacje z PFMEA przechodzą do planów kontroli.
Jakie są zalecenia wytycznych AIAG&VDA w zakresie ich wdrażania.

Metodyka

Prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań.Warsztaty w formie pracy zespołowej i zadań indywidualnych - zakres wg ustaleń z grupą.Grupowy (wspólny) przegląd wyników zadań zrealizowanych przez poszczególne zespoły.

Adresaci

Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA.
Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości, auditorzy wewnętrzni.
Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

Opinie użytkowników

"Otwarty trener z dużym doświadczeniem w branży. Dużo pomocnych rad i wskazówek."
"Bogate doświadczenie trenera."
"Jak zawsze TQMsoft jest wzorową firmą szkoleniową."
"Duża wiedza prowadzącego na temat FMEA."
"Bardzo dużo praktycznych przykładów."
"Duży zastrzyk wiedzy."
"Fachowość trenera."
"Wysoka fachowość i komunikatywność trenera."
"Bardzo dużo przykładów z życia."

Dodatkowe informacje

Zalecenia dla Uczestników: • W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2÷3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.

Zobacz inne szkolenia z tematyki:

FMEA PFMEA QS-9000 zdolność procesu

Powiązane artykuły

Jakie zmiany wprowadza nowy podręcznik FMEA?

Michał Tszydel

Trener TQMsoft

Na początku czerwca, po kilku latach wspólnej pracy Automotive Industry Action Group (AIAG, USA) oraz Verband der Automobilindustrie (VDA, Niemcy) wydały wspólny podręcznik FMEA. Podręcznik ten ujednolica regionalne wymagania FMEA, tj. harmonizuje amerykańskie i niemiecki podejście do analizy przyczyn i skutków wad w przemyśle motoryzacyjnym.

31.07.2019

Czytaj artykuł

Wyślij e-mail

Share Share Post Share