Co to jest PPAP?
PPAP („Production Part Approval Process”) to tytuł jednego z podręczników określanych mianem „Core Tools”, które wymagane są w Systemie Zarządzania Jakością w przemyśle motoryzacyjnym. Został on wydany przez amerykańską organizację AIAG („Automotive Industry Action Group”) w celu określenia zasad zatwierdzania wyrobu przez klienta przed rozpoczęciem jego produkcji seryjnej. Głównym celem podręcznika jest określenie dokumentacji, którą dostawca musi przedłożyć klientowi do zatwierdzenia, aby ten na jej podstawie podjął decyzję, czy dostawca opracował i wdrożył wyrób zgodnie z wymaganiami klienta.
Jakie są wymagania odnośnie PPAP w IATF 16949:2016?
Standard IATF 16949, w punkcie 8.3.4.4 „Proces zatwierdzania wyrobu” stanowi, że organizacja musi przedstawić klientowi dokumentację zatwierdzenia części zgodną z jego wymaganiami. Przeważnie jest to dokumentacja PPAP, która jest wymagana od dostawców przez większość koncernów motoryzacyjnych oraz dostawców niższych poziomów. Zgodnie z wymaganiami IATF 16949, aby przedłożyć klientowi PPAP, najpierw należy uzyskać PPAP od swoich dostawców. Ma to zapewnić, że po zatwierdzeniu wyrobu przez klienta nie ulegnie on zmianie w przypadku wprowadzenia modyfikacji przez poddostawcę (w znaczeniu - dostawcę dostawcy). Dodatkowo, jeżeli jest to wymagane przez klienta, organizacja (dostawca) nie może realizować wysyłek wyrobów (części) seryjnych, zanim nie zostanie zatwierdzona dokumentacja PPAP.
Podsumowując - wszystkie wymagania dotyczące PPAP zawarte w IATF 16949 mają na celu zagwarantowanie klientowi wdrożenia przez dostawce produkcji wyrobu zgodnego z wymaganiami klienta oraz zapewnienie „zamrożenia konstrukcji wyrobu” do chwili uruchomienia produkcji seryjnej.
Na jakie części i kiedy należy przedstawić PPAP?
Dokumentację PPAP należy opracować dla wszystkich części, które dostarczane są przez dostawców, a klient wykorzystuje je w swoich wyrobach. Oznacza to, że należy przygotować PPAP dla wszystkich części zaprojektowanych specjalnie dla klienta i dla niego wytwarzanych, jak i części standardowych i znormalizowanych. Należy także opracować PPAP w sytuacji dostarczania klientowi usługi związanej z wyrobem, gdyż może ona wpłynąć na jego właściwości. Dokumentację PPAP należy przygotować dla każdej nowej części, jak i w sytuacji odrzucenia przedstawionej dokumentacji. Po zatwierdzeniu dokumentacji PPAP podlega ona ponownemu przedłożeniu w sytuacji jakiejkolwiek zmiany w wyrobie (np. zmiana konstrukcyjna) lub procesie (np. nowe narzędzie, zmiana rozmieszczenia maszyn), przy wdrażaniu nowego dostawcy lub po przestoju dłuższym niż 12 miesięcy. Należy pamiętać o obowiązkowej aktualizacji PPAP, gdyż często wdraża się nowe rozwiązania lub wprowadza zmiany w procesie, co może wpłynąć na wyrób, a nie jest to konsultowane i zatwierdzane przez klienta właśnie w postaci dokumentacji PPAP.
Co wchodzi w skład dokumentacji PPAP?
W ramach przedłożenia PPAP dostawca musi przedstawić klientowi następujące dokumenty:
- rysunek wyrobu i jego historię zmian,
- dowód zatwierdzenia rysunku przez klienta,
- analizę DFMEA (jeśli wyrób jest przez dostawcę projektowany),
- schemat przepływu procesu („process flowchart”),
- analizę PFMEA,
- plan kontroli,
- wyniki badań zdolności systemów pomiarowych i zdolności procesu produkcji (MSA, SPC),
- dokumentację potwierdzającą zgodność wyrobu z wymaganiami,
- próbki wykonanych części,
- wykaz stosowanych przyrządów pomiarowych oraz wzorców
- dowód zatwierdzenia części (PSW).
Wszystkie te dokumenty mają na celu pokazanie:
- jak wg założeń miał wyglądać wyrób, a jak wyrób wygląda w rzeczywistości,
- jak wg założeń miał wyglądać proces produkcji, a jak rzeczywiście został wdrożony.
Na podstawie otrzymanych dokumentów klient podejmuje decyzję, czy zatwierdzić wyrób do produkcji seryjnej czy też należy od dostawcy wymagać wprowadzenia poprawek w wyrobie lub procesie, czyli także ponownego przedłożenia dokumentacji PPAP.
Co może zrobić klient z otrzymaną dokumentacją PPAP?
Po otrzymaniu dokumentacji PPAP od dostawcy, klient musi się z nią zapoznać i podjąć decyzję: może ją zatwierdzić, zatwierdzić warunkowo lub odrzucić.
W przypadku zatwierdzenia dokumentacji PPAP wyrób nią objęty zostaje skierowany do produkcji seryjnej i może być dostarczany klientowi.
W sytuacji warunkowego zatwierdzenia, dostawca może dostarczać wyrób, ale przez odpowiedni czas lub odpowiednią ilość. Równolegle dostawca musi podejmować działania w celu usunięcia przyczyny niezatwierdzenia dokumentacji. Po przeprowadzeniu wszystkich działań należy ponownie przedstawić dokumentację PPAP do zatwierdzenia.
W przypadku odrzucenia PPAP przez klienta, dostawca nie może dostarczać wyrobów i musi podjąć działania wskazane przez klienta, związane z przyczynami niezatwierdzenia dokumentacji PPAP.
Ile czasu zajmuje PPAP?
Na zakończenie spróbujmy sobie odpowiedzieć na to ważne i często zadawane pytanie.
Bardzo często słyszę, że PPAP zajmuje kilka miesięcy, gdyż należy przygotować dokumentację, którą następnie należy wysłać do klienta. Prawda jest jednak inna. Przygotowanie PPAP nie powinno zająć więcej niż kilka godzin. Tak krótki czas przygotowania PPAP jest związany z tym, że w ramach PPAP nie opracowuje się dokumentacji, a jedynie się ją zbiera. Dokumentacja wymagana przez PPAP powinna być opracowana w ramach projektu uruchomienia produkcji nowego wyrobu, zgodnie z wytycznymi APQP („Advanced Product Quality Planning” – kolejny podręcznik z zestawu „Core Tools” w branży motoryzacyjnej). Jest ona opracowywana w kolejnych etapach projektu wdrożeniowego związanych z:
- projektowaniem wyrobu (etap 2),
- projektowaniem procesu (etap 3),
- zatwierdzeniem wyrobu i procesu (etap 4).
Jeśli wszystkie etapy projektu wdrożeniowego przeprowadzono poprawnie, zgodnie z wytycznymi APQP, wówczas dokumentacja jest już opracowana i kompletując PPAP należy ją tylko zebrać w jeden zbiór i przedstawić klientowi. Jeżeli jakiejś części dokumentacji brakuje lub jest niekompletna i niemożliwe jest przedstawienie PPAP, to nie dlatego że proces PPAP zawiódł, lecz zawiodło planowanie jakości w procesie wdrażania nowego wyrobu, czyli APQP.
