TPM nie wystarcza
Dlaczego tak się dzieje, że TPM nie wystarcza?
Filozofia eksploatacyjna (TPM) maszyn i urządzeń opiera się głównie na przeprowadzaniu przeglądów prewencyjnych. Z doświadczenia i obserwacji można wysnuć wniosek, że zwiększając ilość przeglądów prewencyjnych możemy wyeliminować niektóre typy awarii (głównie te, w których widać bezpośrednią zależność wystąpienia awarii od fazy cyklu życia elementów/obiektów systemu technologicznego). Doświadczenie w zakresie analiz ilości awarii pozwala mi stwierdzić, że ilość awarii „tych innych” utrzymuje się na tym samym poziomie lub nawet wzrasta. Wzrastają również koszty utrzymania prewencyjnego.
Proszę sprawdzić poziom awaryjności w swojej firmie za ostatnie lata. Z moich obserwacji, w większości firm nie zmienia się lub ulega pogorszeniu, a przecież prowadzone są działania prewencyjnego utrzymania ruchu.
Dodatkowo można zaobserwować inne zależności:
- planowe przeglądy mają niewielki wpływ na niezawodność głównie w złożonych systemach, ale nie tylko, chyba że występuje w tych systemach dominujący (chroniczny) rodzaj uszkodzeń,
- istnieje wiele zespołów/elementów/komponentów w systemach, dla których nie możemy określić efektywnej listy zadań prewencyjnych w ramach planowanych przeglądów.
Jeśli spotykamy się z powyższymi zjawiskami to czas aby zastanowić się nad wdrożeniem metody RCM (ang. Reliability Centered Maintenance).
Jest on bowiem bardzo dobrym rozwinięciem stosowanej filozofii TPM.
Efektywny TPM (TPM - Total Productive Maintenance) powinien odpowiedzieć w odniesieniu do zarządzanego wyposażenia technologicznego na cztery proste pytania:
- Co? – Które z wyposażenia technologicznego wymaga działań związanych z utrzymaniem ruchu (UR).
- Kiedy? – Kiedy dla tego wyposażenia wymagane są działania UR.
- Kto? – Kto te działania powinien realizować.
- Jak? – Metody, instrukcje, narzędzia, sposoby realizacji zadań UR.
Metoda RCM
Metoda RCM pozwala odpowiedzieć w sposób efektywny na powyższe pytania, a istota tego standardu opiera się na regułach zawartych w tzw. siedmiu pytaniach RCM:
- Jakie są funkcje obiektu technicznego (funkcje)?
- W jaki sposób obiekt może utracić zdolność do wykonywania określonych funkcji (uszkodzenia funkcjonalne)?
- Co powoduje powstawanie każdego uszkodzenia funkcjonalnego (symptomy uszkodzeń)?
- Co się stanie, gdy wystąpi uszkodzenie (skutki uszkodzeń)?
- Jakie konsekwencje mają poszczególne uszkodzenia (konsekwencje uszkodzeń)?
- Co powinno być zrobione, aby przewidzieć uszkodzenie i zawczasu je wyeliminować lub zminimalizować w skutkach (działania zapobiegawcze i częstotliwość)?
- Co powinno być zrobione, jeśli odpowiednie działania zapobiegawcze nie zostaną wybrane?
Rys. Główne kroki RCM
Proces analityczny RCM systematycznie identyfikuje wszystkie funkcje dowolnego systemu technicznego, błędy w realizacji tych funkcji (uszkodzenia) oraz wszystkie potencjalnie możliwe przyczyny uszkodzeń. W następnej kolejności identyfikowane są bezpośrednie skutki wymienionych uszkodzeń, zakończenie tego procesu polega na określeniu znaczenia i konsekwencji tych skutków. Kiedy posiadamy te wszystkie informacje w zależności od stopnia krytyczności uszkodzenia dobieramy najbardziej odpowiednią strategię utrzymania ruchu dla analizowanego obiektu, którym może być dowolne wyposażenie technologiczne, urządzenie produkcyjne, linia produkcyjna, maszyna pojazd, instalacja. Na bazie tak przeprowadzonej analizy jesteśmy w stanie stworzyć odpowiedni program utrzymania danego zasobu spełniający stawiane temu zasobowi wymagania przez organizację (zakład).
Harmonogramowanie prac z wykorzystaniem tej metody charakteryzuje się mniejszą ilością zadań niż opracowywane metodami klasycznymi pozostawiając tylko te zadania, które są konieczne i dają największą efektywność przeglądów UR. Celem metody RCM jest racjonalne uzasadnienie działań konserwacyjnych. Metoda utrzymania ruchu RCM uwzględnia wszystkie opcje działań:
- diagnozowany stanem techniczny urządzenia,
- planowe konserwacje,
- planowe wymiany komponentów,
- poszukiwanie ukrytych uszkodzeń
- jednorazowe modyfikacje (przeprojektowanie komponentów, zmiany procedur operacyjnych, dodatkowy trening operatorów, lub inne działania spoza tradycyjnego zakresu prac serwisowych).
Wprowadzenie RCM do praktyki eksploatacyjnej wymaga sporego nakładu na pracochłonne analizy prowadzone w zespołach składających się ze specjalistów Służb UR, serwisów, pracowników operacyjnych (użytkowników analizowanych maszyn), technologów, pracowników biur projektowych i rozwoju.
Korzyści RCM
Efektem pracy takich zespołów jest osiągniecie korzyści, jakie daje standard RCM:
- Pomaga określić optymalny program konserwacji.
- Jest to sprawdzona i skuteczna strategia optymalizacji działań konserwacyjnych, zarówno pod względem wydajności operacyjnej, jak i opłacalność.
- Pomaga utrzymać punkt centralny w utrzymaniu lub zachowaniu najważniejszych funkcji systemu.
- Dąży do wymaganej niezawodności systemu na poziomie najniższych możliwych kosztów bez rezygnacji z problemów związanych z bezpieczeństwem.
Znaczące korzyści to także przejście ze strategii opartej na czasie na strategię opartą na stanie technicznym. Zmniejszenie zużycia części zamiennych. Poprawa bezpieczeństwa i warunków środowiskowych. Poprawa obciążenia pracą redukcja i wydajność pracy. Pozwala stworzyć bazę danych informacji poprawiającą poziom umiejętności i wiedzy technicznej w firmie.
