Wielofunkcyjność, czyli wszystko w jednym
Dzisiaj przedmioty i usługi muszą być wielofunkcyjne. Jak zegarek to tylko z funkcją dzwonienia i osobistego trenera, który zlicza przebyte kilometry. Telefon – obowiązkowo z kamerą 4K i opcją rozpoznawania twarzy. Nawet proszek do prania nie może być już po prostu „do białego”, bo nikt na niego nie zwróci uwagi. Musi być do każdego rodzaju tkanin, działać w szerokim zakresie temperatur, zawierać super składniki aktywne i najlepiej być skondensowany do wielkości kapsułki.
Kiedyś poczta służyła do wysyłania i odbierania listów, ewentualnie można było zakupić kilka kolekcjonerskich znaczków. Dzisiaj możemy założyć rachunek oszczędnościowy, ubezpieczyć siebie, dom, samochód, zakupić książki i zabawki dla swoich dzieci.
Konkurencyjność na rynku w dobie wielofunkcyjności
Jak w takich realiach wciąż być konkurencyjnym na rynku, wymyślać coraz to ciekawsze rozwiązania, a jednocześnie pamiętać o tym, aby spełnić wymagania klienta?
I tutaj z pomocą przychodzi nam APQP - Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobu, z jedną podstawową zasadą:
Jeśli chcesz coś zrobić dobrze, to najpierw to zaplanuj.
Później sprawdź, czy to działa, żeby to powtórzyć przy kolejnym produkcie i najlepiej to zapisz. Tak, aby nie okazało się, że kolejnym razem coś pominiesz lub czegoś nie uwzględnisz i wyjdzie z tego klapa. W zasadzie to tyle.
Wielu z Was pewnie pomyśli, że skoro APQP jest używane w motoryzacji to musi być mocno skomplikowane. Ale pamiętajmy, że nawet najbardziej złożone rzeczy można przedstawić w prosty sposób.
Albert Einstein powiedział kiedyś:
„Gdybym miał problem, od którego zależałoby moje życie i tylko jedną godzinę na jego rozwiązanie, spędziłbym 40 minut na jego analizie, 15 minut na ponownym badaniu i 5 minut na rozwiązaniu go.”
Wdrażając nowy produkt wg APQP, najwięcej czasu poświęcamy właśnie na analizę. Jakie są wymagania klienta? Jakie ma spełniać funkcje? Rozważamy, jak będzie wyglądał produkt, na co powinniśmy zwrócić uwagę? Jak będzie wyglądał proces produkcyjny, czy będziemy w stanie mu sprostać? Dopiero po tej analizie przeprowadzamy weryfikację naszych pomysłów i rozwiązań, jeśli wszystko gra to sprawdzamy w rzeczywistości, czy uda nam się to wyprodukować.
Harmonogram planowania jakości wyrobu. Opracowanie własne: Na podstawie podręcznika AIAG – „APQP & Control Plan”
Cały proces planowania jakości wyrobu podzielony jest na 5 etapów. Planowanie odbywa się trochę inaczej niż przy podejściu tradycyjnym, gdzie dopiero po skończeniu jednego zadania rozpoczynamy kolejne. Tutaj fazy mogą rozpocząć się przed zakończeniem kolejnej albo nawet równocześnie. Pierwszym krokiem jest powołanie zespołu interdyscyplinarnego wraz z określeniem lidera, który będzie nadzorował proces planowania jakości wyrobu.
Planowanie i zdefiniowanie celu
Zaczynamy od określenia potrzeb i oczekiwań klienta. Musimy zapewnić, że doskonale rozumiemy, czego wymaga od nas klient. Nie jest to łatwe, szczególnie, wtedy kiedy chcemy wejść z nowym produktem na rynek, a nie tylko powielić lub lekko zmodyfikować produkt, który jest już w naszej ofercie.
W zależności od tego, jakie pytania zadamy klientowi, takie odpowiedzi uzyskamy. Z pomocą przychodzą nam tutaj badania rynku, dane historyczne oraz doświadczenie naszego zespołu.
Na tym etapie musimy również określić cele projektowania. Interpretujemy Głos Klienta na mierzalne cele tak, aby potrzeby klienta nie zostały zapomniane.
Często na szkoleniach spotykam się z pytaniami, dlaczego tak często w materiałach pojawia się wsparcie kierownictwa?
Wsparcie kierownictwa jest jednym z kluczowych czynników, które decyduje o powodzeniu całego projektu. Na koniec każdej fazy powinny odbywać się spotkania lub przeglądy projektu, w których zespół będzie wykazywał wykonanie wszystkich ustalonych zadań zgodnie z harmonogramem.
Projektowanie i rozwój wyrobu
Etap projektowania kończy się wyprodukowaniem prototypu. Nim to jednak nastąpi zespół musi rozważyć wszelkie specyfikacje technologiczne i materiałowe oraz przeprowadzić analizę wykonalności danego produktu. Rozważając projekt wyrobu, musimy mieć na uwadze, w jaki sposób go wyprodukujemy. Wobec tego już możemy rozpocząć pewne działania z fazy trzeciej.
Tutaj powinna również powstać lista charakterystyk specjalnych produktu i procesu.
Projektowanie i rozwój procesu
W fazie trzeciej powstają trzy ważne dokumenty nazywane Trylogią APQP: schemat przebiegu procesu, FMEA Procesu oraz Plan Kontroli.
Chronologia jest tutaj nieprzypadkowa, pierwszym krokiem jest stworzenie dokumentu, w którym opiszemy, jak produkt będzie przepływał przez cały proces. W kolejnym etapie wykonujemy analizę ryzyka, jakie potencjalne błędy mogą wystąpić na etapie produkcji. Na bazie takiej analizy opracowujemy plan kontroli wszystkich zdefiniowanych wcześniej parametrów.
Walidacja produktu i procesu
Zatwierdzenia dokonujemy oceniając serię próbną, podczas której wybieramy próbki do zatwierdzenia przez klienta, które posłużą jako element PPAP. Sprawdzamy, czy nasze założenia zostały osiągnięte. Proces oceniamy poprzez wstępne badanie zdolności procesu, a narzędzia pomiarowe dokonując oceny systemów pomiarowych (MSA).
Ocena informacji zwrotnych
Samo uzyskanie zatwierdzenia nie kończy procesu planowania jakości wyrobu. Rozpoczyna się etap, w którym kluczową rolę odgrywa plan kontroli dla produkcji seryjnej. Każdy proces charakteryzuje się zmiennością, którą monitorujemy przy użyciu wykresów kontrolnych lub innych technik statystycznych.
Zadaniem tego etapu jest zmniejszanie zmienności, szukając nie tylko specjalnych przyczyn, ale również zrozumienia tych powszechnych.
Jeśli występują jakieś niezgodności, należy je korygować i starać się dążyć do zadowolenia klienta. Bardzo często współpracując ze swoimi klientami, uczymy się coraz to nowszych rzeczy na temat naszych produktów.
Zadajcie sobie pytanie, czy wasze planowanie jakości produktu wygląda podobnie?
Projektując nowe wyroby w praktycznie każdej branży, korzystamy z podobnych schematów przytoczonych w tym artykule w mniejszym lub większym stopniu.
Nie musimy podążać za wszystkimi zapisami z podręcznika, czy normy.
Ważne jest to, żeby mieć świadomość, że istnieją już gotowe rozwiązania lub propozycje rozwiązań. Od nas tylko zależy ile z tego wykorzystamy.
Powiązane szkolenia:
