Dłuższa przerwa w produkcji. Przez jednych oczekiwana ze względu na możliwość wypoczynku, dla innych okres gorącej pracy.

Nowe inwestycje, naprawy, konserwacje maszyn, urządzeń i infrastruktury technicznej, reorganizacja stanowisk pracy, konfiguracja systemów IT. Patrząc oczami kolegów zaangażowanych w wyżej opisane procesy, charakterystyczny dla tych okresów jest zawsze brak czasu w stosunku do ilości zadań i to nawet przy najlepszym planowaniu.

Sytuacja wywołana pandemią koronawirusa spowodowała, że nieoczekiwanie stanęło na całym świecie kilkaset tysięcy linii produkcyjnych. Postoje te nie były planowane i nie wiadomo ile potrwają. Wszyscy z niepokojem obserwujemy statystykę zachorowań. Rosnące słupki histogramów i tworzone na giełdzie danych symulacje modeli statystycznych dają nadzieję, że świat kiedyś wróci do normalności. Po często dramatycznej decyzji „stop” przyjedzie decyzja o „starcie”.

Warto przygotować się na ile to możliwe, aby moment rozruchu linii technologicznych przebiegał sprawnie, bez zakłóceń pozwalając w jak najkrótszym czasie osiągnąć maksymalną oczekiwaną wydajność produkcyjną. 

Planowanie w czasach chaosu to sztuka wydawałoby się niewykonalna. Jednak bez planu nasze działania staną się improwizacją, którą choć czasami potrzebna, warto redukować do minimum. Przy dzisiejszych systemach planowania produkcji sam proces może być monitorowany i aktualizowany on-line. Trudno liczyć na precyzyjny szacunek sygnału wywołującego zapotrzebowanie produkcyjne. Pamiętajmy, że powinien być on generowany na bazie zapotrzebowania klienta a jego trafność ma wpływ na całe rozsiane po świecie łańcuchy dostawców. Nikt jednak nie przewidywał tak czarnego scenariusza z jakim mamy do czynienia, czyli wyłączenia aktywności większości punktów sprzedaży i co najgorsze kompletnej zmiany zachowania klientów. Niepewna sytuacja bytowa wywoła redukcję potrzeb klientów co powinno być podstawą weryfikacji prognoz sprzedażowych i szybkiego opracowania strategii awaryjnych. W ich efekcie zmienią się plany produkcyjne i warto tym zagadnieniem zająć się dziś a nie czekać do dnia uruchomienia produkcji. Rozruch produkcyjny w wielu zakładach nie będzie związany z zmianami technicznymi zawiera jednak wystarczającą ilość elementów zmienności procesowej, które go utrudniają. Po co więc w czasach czekającej nas „ mega redukcji kosztów” wzmacniać problemy zmiennością sygnału planowania.  

Maszyna, materiał, metoda, środowisko, pomiar no i człowiek. Logika diagramu Ishikawy może być bardzo pomocna gdy zaczniemy uruchamianie linii produkcyjnych.

Maszyny i urządzenia montażowe mają to do siebie, że przerwy w pracy im nie służą. Wyrwane z rytmu codziennej pracy często nie chcą do niego wrócić choć nic nie było w nich robione i zmieniane.

Czasami trzeba dać im czas na stabilizację parametrów. Zapisy na kartach technicznych dedykowanych parametrom ustawień maszyn dla konkretnego wyrobu są standardem dobrze znanym i jedynym właściwym punktem startowym przy ich ponownym uruchomieniu. Na ile pracownicy z tego standardu korzystają w rzeczywistości a na ile jest to tylko receptura na kartce papieru zależy od kultury zarządzania organizacją. Problemy z uzyskaniem właściwego OEE (Overall Equipemnet Effectivness)  - wskaźnika wykorzystania produkcji) lub szalone, skokowe dane pomiarowe wielkości charakterystycznych produktu często wskazują, ze nadal mamy z tym problemy.

Typową dla okresu rozruchu może okazać się konieczność regulowania parametrów ustawczych maszyny poza obszar narzuconych im okienek tolerancji. Jednym z powodów takiej sytuacji mogą być interakcje pomiędzy wielkościami wejściowymi, które można wykryć i opisać w modelu procesu Y f (x) za pomocą metod regresji i DOE (Design of Experiment). Wiedza na temat modelu naszych parametrów pozwala nam przewidywać zmienność produktu ale przede wszystkim spokojniej i rozsądniej reagować a to w czasie rozruchu jest czasami bezcenne

W przypadku maszyn i urządzeń istotne jest aby przed rozruchem sprawdzić ich ogólny stan techniczny i zweryfikować działanie systemów bezpieczeństwa. Zagadnienie tak oczywiste, że łatwo o nim zapomnieć a konsekwencje mogą być bardzo tragiczne.nam przewidywać zmienność produktu ale przede wszystkim spokojniej i rozsądniej reagować a to w czasie rozruchu jest czasami bezcenne. 

Materiał a może dobrze sparametryzowany materiał to temat trudny. Wiele firm pracuje nadal na zasadzie oceny materiału na podstawie wykonanego produktu i jego jakościowych charakterystyk. Prosta logika zakładająca, że jeśli nie zmieniamy ustawień maszyny, metoda pracy jest ta sama a wpływ parametrów zewnętrznych jest pomijalny to zmienność charakterystyk produktu musi być wywołana przez materiał.

Dużo lepsze wyniki daje umiejętne wykorzystanie parametrów procesowych dostawcy materiału i powiązanie ich w modelu procesu z parametrami maszyny. Minimum to znajomość tych parametrów i szacunkowego wpływu ich zmienności na produkt. Dzięki temu jesteśmy w stanie przewidywać efekt procesu i rozważać możliwości korygowania go za pomocą wcześniej opisanych już parametrów maszyny. Znajomość parametrów materiału to także podstawa profesjonalnego porównywania zarówno partii od tego samego dostawcy jak partii od różnych dostawców. Oprócz tego warto przed rozruchem sprawdzić  czas przydatności materiału do produkcji o ile jest on wymagany i zdefiniowany i jego stan fizyczny. Może się zdarzyć, że podczas szybkiego zatrzymywania materiały zostały pomieszane, uszkodzone lub zanieczyszczone przez przypadek. Dla eliminacji zmienności wprowadzanej przez materiał do naszego procesu warto zapewnić na początek rozruchu materiał od jednego dostawcy z tej samej partii produkcyjnej. 

Metoda, pomiar i środowisko. Jeśli czas postoju wykorzystany został do zmian technicznych i wpłynęło to na zmiany metod pracy konieczne jest przeprowadzenie szkolenia zgodnie z cyklem SDCA ( Standardize-Do- Control – Act) dla wszystkich pracowników. Powinno obejmować ono nie tylko pracujących bezpośrednio produkcyjnych ale także pracowników szeroko rozumianego wsparcia produkcji. To ważne. Zbyt często wprowadzanie zmian w zasadach pracy kończy się na zmianie instrukcji i liście podpisów potwierdzających zapoznanie się ze zmianą. Działania szkoleniowe w tym zakresie można podjąć z wyprzedzeniem tak aby nie przeprowadzać ich jeśli to możliwe równolegle z rozruchem linii produkcyjnej.

Zarówno przed jak i w trakcie procesu uruchamiania produkcji powinniśmy zadbać o wsparcie sekcji pomiarowych. Podczas regulacji gdy zmiany parametrów nastawczych trzeba potwierdzić wynikami pomiarowymi charakterystyk krytycznych produktu wiarygodny pomiar jest równoznaczny decyzji o dalszym regulowaniu lub jego zaprzestaniu. Warto na serio potraktować zagadnienia związane z MSA aby nie wracać do „nigdy nie kończącej się dyskusji o błędach pomiarowych”, która czasami staje się nic nie wnoszącą próbą sił poszczególnych działów. Pamiętajmy także, ze pomiar wymaga czasu, wnioskowanie wymaga próbki i dobrych jakościowo danych, te z kolei wymagają wiarygodnych systemów pomiarowych i wiedzy co mierzyć, jak i kiedy. To wszystko wymaga niestety cierpliwości i konsekwencji, a to towar deficytowy.

Środowisko a raczej jego parametry mierzalne jak temperatura, wilgotność mogą podobnie jak w przypadku maszyny i materiału bezpośrednio wpływać na charakterystyki produktu. Jeśli tak warto je uwzględnić przy ustawianiu parametrów procesu na które mamy wpływ. Pamiętajmy jednak o środowisku w jakim pracujemy, kulturze pracy i sytuacji w jakiej się znaleźliśmy. To ona pośrednio może mieć wpływ na najbardziej zmienny element procesu produkcji jakim jest człowiek.

Start produkcji dla wszystkich jest związany ze stresem. Dla jednych wynika on z pracy jaką włożyli w zmiany techniczne i infrastrukturalne na produkcji. Dla innych z powrotu z bezczynności, która ma pomóc oderwać się od codzienności pracy. Wszyscy chcemy aby się udał i ..

Jak się nie udaje za często każdy obwinia każdego, zaczyna się typowe gaszenie pożarów i wielka improwizacja. Często się udaje. Dużo kosztuje ale w czasach gdy rynek opierał się na sygnale ssącym, kto liczył koszty w strukturze poziomej miedzy działowej gdy łatwiej było je przesunąć aby pokazać kolejny sukces.

Dziś rodzi się pytanie kogo stać na koszty wynikające z od lat powtarzających się błędów, nierozwiązanych problemów, złego planowania i braku decyzji. Niestety w procesie rozruchu jest ich wciąż czasami za dużo.

Nikt nie ma wątpliwości, że przycisk „start” zostanie włączony w innych czasach. Warto się na ten moment przygotować, bo rynek może nie tolerować falstartu.